ДИСТАНЦИОННОЕ ОБУЧЕНИЕ

Обучение по области Б.8.1 по промышленной безопасности

Удостоверение установленного образца с занесением в ФРДО. Без отрыва от работы.

Ответим на все вопросы по обучению

Узнать подробности

Написать в МАКС

Удостоверение

установленного образца

Запись в ФРДО

госреестр Рособрнадзора

От 16 часов

72 / 144 / 256 ч

Доставка по РФ

оригиналы курьером

Стоимость обучения

7 900 ₽ 11900 ₽ -30%

Рассрочка 658 ₽/мес на 12 месяцев без процентов

Договор и закрывающие документы

Внесение в ФРДО

Скан в день оплаты

Доставка по России

Бесплатная консультация

Менеджер свяжется в течение 15 минут · Без обязательств

8 800 550-24-62

О курсе

Аттестация Б.8.1 — сосуды под избыточным давлением

Область аттестации Б.8.1 «Эксплуатация ОПО с сосудами, работающими под избыточным давлением» охватывает аппараты с рабочим давлением свыше 0,07 МПа: реакторы химической промышленности, теплообменники, сепараторы, абсорберы, ёмкости сжиженных газов, гидроаккумуляторы, ресиверы воздушных компрессоров. В РФ — ~150 тыс. ОПО с сосудами под давлением; ФНП Приказ Ростехнадзора № 536.

Кому нужна

Главные механики химпредприятий, нефтегазодобычи, ТЭС, машиностроения

Нормативная база

ФНП Приказ № 536 + ГОСТ 14249

Объём программы

72-200 часов, дистанционный формат

Документ

Удостоверение установленного образца, 5 лет

Курс охватывает работу с сосудами под давлением: классификация по группам опасности (1-5 группа в зависимости от рабочих давлений 0,07-100+ МПа и температур, а также от свойств среды — горючая, токсичная, нейтральная), требования к проектированию (расчёт стенок по ГОСТ 14249, расчёт фланцевых соединений, расчёт опор), технологии изготовления (сварка с обязательным контролем швов — рентген, УЗК, металлография), испытания (гидравлические на испытательном давлении 1,25 от рабочего, пневматические для специальных случаев), эксплуатация с регламентированными ТО и техническим освидетельствованием.

Аттестация Б.8.1 нужна руководителям ИТР всех предприятий с сосудами под давлением: химические комбинаты (Уралхим, ЕвроХим, ФосАгро, Сибур — реакторы, теплообменники, ёмкости аммиака, серной кислоты), нефтепереработка и нефтехимия (Лукойл-НПЗ, Газпром-нефть-НПЗ, Башнефть-Уфа, Татнефть-ТАНЕКО — колонны ректификации, реакторы каталитического крекинга, гидрокрекинга), нефтегазодобыча (сепараторы, ёмкости подготовки нефти, теплообменники ГПЗ), ТЭС (питательные деаэраторы, ресиверы), машиностроение (компрессорные ёмкости, гидроаккумуляторы), пищевая промышленность (автоклавы, стерилизаторы), металлургия (вакуумные сосуды, газгольдеры). Главные опасности — разрыв сосуда под давлением с разлётом фрагментов и поражающей способностью 100-1000 м.

Что вы изучите на курсе Б.8.1

ФНП «Правила безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением» (Приказ Ростехнадзора № 536 от 15.12.2020)
ГОСТ 14249-89 «Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчёта на прочность» — основной нормативный документ для расчётов
Классификация сосудов: группы 1-5 по опасности (давление, температура, среда), регистрация в Ростехнадзоре для сосудов 1-3 групп
Конструктивные особенности: цилиндрические корпуса с днищами эллиптическими/сферическими/коническими; материалы — стали 09Г2С, 16ГС, нержавеющие 12Х18Н10Т, биметаллы, титановые сплавы
Технологии изготовления сосудов: сварка ручная электродная, полуавтоматическая и автоматическая в защитных газах; обязательный контроль швов — рентген (РК), ультразвук (УЗК), магнитопорошковый, цветная дефектоскопия
Эксплуатация и освидетельствование: гидравлическое испытание раз в 4-8 лет, наружный/внутренний осмотр ежегодный, контроль состояния стенок (УЗ-толщинометрия), экспертиза ПБ через 20+ лет эксплуатации

Документ по окончании

Выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца «Эксплуатация ОПО с сосудами, работающими под давлением (Б.8.1)» с указанием часов (72-200). Соответствует ст. 76 ФЗ-273, заносится в ФРДО, принимается Ростехнадзором в ЕПК. Документ обязателен для главных механиков, главных инженеров, руководителей подразделений эксплуатации сосудов под давлением, специалистов по экспертизе ПБ оборудования.

Разрыв сосуда под давлением — катастрофическая авария с разлётом фрагментов на сотни метров. Известные крупная авария: разрыв реактора каталитического крекинга на НПЗ Шевелёва в Иркутской области (2006) — произошёл серьёзный инцидент; разрыв ёмкости пропилена на нефтехимическом комплексе Сибура в Тобольске (2018) — пожар, без пострадавших; разрыв автоклава на пищевом производстве в Москве (2015) — крупная авария. Грамотная эксплуатация по Б.8.1 — это и безопасность персонала, и многомиллионная защита оборудования.

Юридические основания программы

ФЗ-116 от 21.07.1997 «О промышленной безопасности ОПО»
Приказ Ростехнадзора № 536 от 15.12.2020 (ФНП «Правила безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением»)
ГОСТ 14249-89 «Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчёта на прочность»
ГОСТ Р 52630-2012 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия»
ГОСТ Р 51753-2001 «Баллоны высокого давления для сжатого природного газа»
Постановление Правительства РФ № 1357 (порядок аттестации)
ФЗ-225 (обязательное страхование ответственности владельца ОПО)

Совет от методистов

Для главного механика предприятия с сосудами под давлением необходимы: Б.8.1 (сосуды — основная) + Б.8.2 (если есть котлы) + Б.8.3 (если есть трубопроводы пара и горячей воды) + Б.9.1 (мостовые краны в цехах). На тестировании Б.8.1 ключевые темы: 1) Классификация по группам (1-5) и определение группы конкретного сосуда — самая частая практическая задача; 2) Технологии неразрушающего контроля сварных швов (рентген, УЗК) и расшифровка результатов; 3) Сроки технического освидетельствования (наружный осмотр — ежегодно, гидроиспытания — раз в 4-8 лет в зависимости от условий); 4) Действия при типовых отклонениях (выявление утончения стенки, коррозии, трещин).

Учебный план

Программа «Обучение по области Б.8.1 промышленной безопасности»

Программа охватывает компетенции для аттестации по области Б.8.1:

Нормативная база

ФЗ-116 (ОПО)
ФНП области Б.8.1
ПП РФ № 1357 (аттестация)
Приказы Ростехнадзора
ФНП по видам работ

Категорирование объектов

I-IV категории опасности
Особенности ОПО эксплуатации опасных производственных объектов взрывчатых материалов промышленного назначения (общие требования)
Регистрация в реестре
Декларация ПБ
Страхование

Безопасная эксплуатация

Особенности оборудования эксплуатации опасных производственных объектов взрывчатых материалов промышленного назначения (общие требования)
Технологические регламенты
Технадзор
ППК (производственный контроль)
Аварийные ситуации

Аттестация работников

Подача заявки в Ростехнадзор
Подготовка 72-200 ч
Тестирование 100 вопросов
Удостоверение на 5 лет
Переаттестация

Документация

Декларация ПБ
Технологические регламенты
Журналы наблюдения
Графики ТО
Акты расследования ЧП

Ответственность

Административная (КоАП ст. 9.1)
Уголовная (УК ст. 217)
Гражданская
Дисциплинарная
Корпоративная

* Наши курсы постоянно обновляются методическим отделом в соответствии с изменениями в законодательстве, и возможно, итоговая программа будет немного отличаться. Уточнить актуальный план или оставить заявку на разработку персональной программы обучения вы можете по телефону 8 800 550-24-62

Запросить актуальную программу

Итоговая аттестация и документ

По завершении проводится итоговое тестирование. После успешной сдачи выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца с занесением в ФИС ФРДО Рособрнадзора.

Удостоверение

Удостоверение о прохождении курсов повышения квалификации по промышленной безопасности, безопасности в сфере электроэнергетики и гидротехнических сооружений

УЦ ОбрПрофи

Почему выбирают наш центр

Лицензированное образовательное учреждение с 15-летней историей. Наша команда — это методисты, преподаватели и менеджеры, которые сопровождают каждого слушателя от заявки до получения документов.

Государственная лицензия

Минобразования № Л035-01265-18/00256787

Внесение в ФРДО

Все документы регистрируются в реестре Рособрнадзора

Персональный менеджер

Сопровождение от заявки до получения документов на руки

10 000+

специалистов выпущено

200+

компаний-клиентов

10 000+

выпускников

Как пройти повышение квалификации в «ОбрПрофи»?

ЗАПОЛНЕНИЕ
ЗАЯВКИ 1

ОТПРАВКА НА ВАШ
E-MAIL : ДОГОВОРА, СЧЕТА И ДАННЫЕ К СДО 2

ОБУЧЕНИЕ И ТЕСТИРОВАНИЕ 3

ОПЛАТА
ОБУЧЕНИЯ 4

ПОЛУЧЕНИЕ УДОСТОВЕРЕНИЙ 5

Формат обучения:
дистанционный (без отрыва от производства) или очный

Наши гарантии

Проверка в ФИС ФРДО — данные о выданном документе вносятся в федеральный реестр

Актуальные программы — соответствуют профессиональным стандартам и ФГОС

Персональное сопровождение — от записи до получения документов на руки

Возврат средств — полный возврат, если обучение не соответствует заявленному

Консультация

Написать в МАКС

8 800 550-24-62

Готовы записаться на курс?

Менеджер свяжется в течение 15 минут, ответит на вопросы и оформит документы

Наша
Лицензия

Регистрационный номер: № Л035-01265-18/00256787

Проверить действительность лицензии

Часто задаваемые вопросы

Сосуды под избыточным давлением по ФНП Приказ № 536 классифицируются на 5 групп в зависимости от расчётного давления (P), температуры (T) и характеристик рабочей среды: 1) Группа 1 — наиболее опасные: рабочая среда — взрывоопасные или 1-3 классы опасности по ГОСТ 12.1.007 (высокотоксичные); или давление > 0,07-25 МПа и температура > 200°C; или сосуды для жидкого CO₂ и других сжиженных газов; обязательная регистрация в Ростехнадзоре; ежегодный наружный осмотр + раз в 4 года внутренний осмотр + раз в 8 лет гидроиспытания; 2) Группа 2 — средняя опасность: рабочая среда — 4 класс опасности или взрывопожароопасная при давлениях P < 16 МПа и температурах T < 350°C; регистрация и освидетельствования аналогично; 3) Группа 3 — низкая опасность: нейтральная среда, P < 4 МПа и T < 200°C; регистрация при объёме > 200 л; 4) Группа 4 — минимальная: P × V (произведение давления на объём в м³) < 0,02 МПа·м³; регистрации не требуется, упрощённое освидетельствование; 5) Группа 5 — особая (не подлежит надзору): объект исключён из ОПО, но требуется техническое обслуживание. Определение группы — обязательная процедура при вводе сосуда в эксплуатацию; от группы зависит регистрация, освидетельствования, требования к персоналу, к ТО. Главное отличие — режим инспекций и регламенты; от обязательной регистрации в Ростехнадзоре для группы 1 до минимальных требований для группы 4-5. Типичные представители: 1) Группа 1 — реакторы каталитического крекинга НПЗ (давление 0,1-0,3 МПа, температура 540°C, взрывоопасная углеводородная среда); 2) Группа 2 — теплообменники нефтехимии; 3) Группа 3 — обычные паровые ресиверы воздушных компрессоров; 4) Группа 4 — бытовые баллоны малого объёма.

Гидравлические испытания сосудов — обязательная процедура при вводе сосуда в эксплуатацию, после капремонта и периодически в процессе работы. Цель: проверка прочности и герметичности корпуса при испытательном давлении выше рабочего. Регламент по ФНП Приказ № 536: 1) Испытательное давление = 1,25 × Расчётное давление (для большинства случаев) или = 1,5 × Расчётное (для специальных условий); 2) Среда испытаний — вода (наиболее распространённый вариант — несжимаемая, безопасна), реже — другие жидкости (для специальных применений); 3) Температура воды — не ниже 5°C и не выше 40°C (для предотвращения хладоломкости и испарения); 4) Время выдержки — не менее 10-20 минут (зависит от объёма сосуда); 5) Контроль — мерительные приборы повышенной точности (манометр класса не ниже 1,5%); 6) Допускается падение давления не более 0,5% от испытательного за время выдержки. Этапы испытаний: 1) Подготовка — отключение сосуда от технологического оборудования, демонтаж выходящих за давление приборов, очистка от среды (если была агрессивная); 2) Заполнение водой через нижний штуцер с выпуском воздуха через верхний (полное удаление воздуха обязательно — пузыри воздуха при разрыве дают энергетический эффект); 3) Постепенный подъём давления специальным насосом (опрессовщиком — поршневой ручной или электрический) до рабочего давления — контроль герметичности; 4) Дальнейший подъём до испытательного — выдержка с контролем мер; 5) Снижение до рабочего — повторный осмотр сварных швов и фланцев на герметичность; 6) Слив воды, продувка инертом или промывка (для сосудов под технические газы O₂ — обязательная обработка с обезмаслением). Альтернативы гидроиспытаниям: 1) Пневмоиспытания — допустимы только при невозможности гидроиспытаний (для криогенных сосудов и т.п.); требуют расчёта траектории разлёта осколков, защитных зон, специального согласования с Ростехнадзором; 2) Акустико-эмиссионный контроль (АЭ) — современный метод, заменяет гидроиспытания для специфических объектов; 3) Рентгеновская проверка швов + УЗК — обязательная, но не заменяет испытания давлением. Периодичность: 1) Для регистрируемых сосудов 1-3 групп — раз в 8 лет (с возможным сокращением до 4 лет при выявлении повреждений); 2) После капремонта или замены значимых элементов корпуса — обязательно; 3) После длительного простоя (>1 года) — обязательно.

Материалы для изготовления сосудов под давлением выбираются по условиям эксплуатации (давление, температура, рабочая среда). Основные группы: 1) Углеродистые стали обычного качества — Ст3, Ст5; для неответственных сосудов 4-5 групп с температурой 0-200°C; цена низкая; 2) Углеродистые стали качественные — Ст10, Ст20, Ст25; для большинства промышленных сосудов 2-3 групп; температурный диапазон от -20 до +475°C; 3) Низколегированные стали — 09Г2С, 16ГС, 17ГС; для ответственных сосудов с повышенными требованиями к прочности и хладостойкости; температурный диапазон от -70 до +475°C (для арктических условий и низкотемпературных применений); 4) Хромомолибденовые жаропрочные стали — 12Х1МФ, 15ХМ, 12Х11В2МФ; для сосудов с температурой 475-600°C (паропроводы, ректификационные колонны для горячих процессов); 5) Высоколегированные нержавеющие стали — 12Х18Н10Т (наиболее массовая), 10Х17Н13М2Т, 03Х17Н14М3 (с повышенным содержанием Mo для коррозионных сред); для химической промышленности с агрессивными средами и для пищевых производств; 6) Биметаллические — двухслойные с основой из углеродистой стали (для прочности) и плакирующим слоем нержавейки 12Х18Н10Т (для коррозионной защиты); применение — крупные ёмкости химии и нефтехимии; 7) Титановые сплавы — ВТ1-0, ВТ5-1, ВТ6 (для химически активных сред — хлора, фтора, концентрированных кислот); очень высокая стоимость; 8) Алюминиевые сплавы — АМг5, АМг6 (для жидкого кислорода — не накапливают статическое электричество, не образуют искр; для пищевой промышленности); 9) Медь и медные сплавы — для специальных применений (теплообменники с высокой теплопроводностью). Расчёт толщины стенки сосуда (ГОСТ 14249): зависит от давления, диаметра, материала, надбавок на коррозию и эксплуатационные нагрузки; для типового цилиндра под среднее давление 1-4 МПа толщина стенки 8-20 мм; для высоких давлений 100+ МПа — до 100-300 мм; для очень малых давлений < 0,5 МПа — 4-8 мм. Стоимость сосудов: 1) Простой ресивер 1 м³ для воздуха — 50-150 тыс. ₽; 2) Реактор нефтехимии 50 м³ с легированной стали — 5-15 млн ₽; 3) Крупный реактор каталитического крекинга 200 м³ из биметалла — 200-500 млн ₽.

Сварные швы сосудов — самые ответственные элементы конструкции, где наиболее вероятны дефекты. Обязательный контроль качества швов: 1) Визуальный осмотр (ВО) — первичный обязательный контроль всех швов после сварки; выявляет крупные дефекты — непровары, прожоги, поверхностные трещины, неравномерности; обязательно для 100% швов всех сосудов; 2) Капиллярный контроль (цветная дефектоскопия) — выявление поверхностных трещин; красящий состав проникает в трещины, после смывки и проявителя — видимые следы; обязательно для 100% швов ответственных сосудов 1-2 групп; 3) Магнитопорошковый контроль (МПК) — для ферромагнитных материалов; железный порошок собирается в зонах магнитных потоков от трещин; альтернатива капиллярному, более чувствительный; 4) Рентгенографический контроль (РК) — проникающий контроль с использованием рентгеновского или гамма-излучения; выявляет внутренние дефекты — поры, шлаковые включения, непровары, трещины; стандартный для сосудов 1-2 групп; объём контроля для группы 1 — 100% швов, для группы 2 — 25-50% швов; российский стандарт — ГОСТ 7512; 5) Ультразвуковой контроль (УЗК) — проникающий контроль ультразвуковыми волнами; выявляет те же дефекты что и РК, дополнительно — крупные включения и расслоения; быстрее и дешевле РК; современный приоритет — переход на УЗК с цифровой обработкой и автоматизированным анализом; 6) Гидравлические испытания (описаны ранее) — заключительный контроль готового сосуда; 7) Акустико-эмиссионный контроль (АЭ) — выявление активных дефектов в режиме эксплуатации (под нагрузкой); специальные применения. Объём контроля по группам: 1) Группа 1 — 100% всех швов всеми методами (РК + УЗК + ВО + КК); 2) Группа 2 — 50-100% швов основными методами; 3) Группа 3 — 25-50% швов; 4) Группа 4 — выборочный контроль 10-25% швов. Расшифровка результатов — компетенция дефектоскопистов с соответствующей квалификацией (Уровни II и III по ГОСТ Р 54795 — российская квалификация дефектоскопистов; международные — EN 9712, ASNT). Современные технологии: 1) Цифровая радиография (цифровые рентген-плёнки) — экономия времени и реагентов; 2) Автоматизированный УЗК с фазированными решётками (PAUT — Phased Array Ultrasonic Testing) — высокая производительность и качество; 3) Robotic NDT — роботизированные системы для контроля крупных сосудов и колонн; 4) AI-обработка снимков для автоматического распознавания дефектов — современный тренд.

Ремонт сосудов под давлением — комплекс работ для восстановления работоспособности и продления срока эксплуатации. Виды ремонта: 1) Текущий ремонт — без вскрытия корпуса; замена арматуры, прокладок, фланцевых соединений; восстановление наружной изоляции и окраски; периодичность по графику предприятия (обычно ежегодно); 2) Средний ремонт — с частичным вскрытием; чистка от отложений, восстановление футеровки внутренней (для химических ёмкостей с коррозионной защитой); периодичность раз в 3-5 лет; 3) Капитальный ремонт — с полным вскрытием и заменой повреждённых элементов; включает замену участков обшивки, ремонт сварных швов, замену внутренних устройств (тарелок ректификационных колонн, теплообменных трубок), обновление всей арматуры; периодичность раз в 8-15 лет; крупный объём работ; 4) Аварийный ремонт — внеплановый, после выявления критических дефектов или после инцидентов. Требования к ремонту: 1) Перед началом — обязательное освобождение от рабочей среды (продувка инертом, очистка, гидростатическое заполнение водой); 2) Контроль концентрации газов в среде сосуда перед допуском людей внутрь (по форме Н-2 наряд-допуск на газоопасные работы); 3) Запрет огневых работ (сварки, газорезки) без согласования (форма Н-1 наряд-допуск); 4) Контроль состояния атмосферы внутри (O₂ ≥ 19%, отсутствие токсичных и горючих газов > ПДК); 5) Обязательное страховочное обеспечение работников внутри (трос, второй работник снаружи в постоянной связи); 6) Документирование всех ремонтных работ — журнал ремонтов сосуда; 7) Контроль качества выполненных работ — те же неразрушающие методы (РК, УЗК) для сварных швов; 8) После ремонта — обязательно гидравлические испытания (если ремонтировались части корпуса). Документация ремонта: 1) Технологическая карта ремонта (заранее разработанная для типовых работ); 2) Журнал работ с указанием персонала, времени, объёмов; 3) Отчёт о результатах контроля сварных швов; 4) Протокол гидравлических испытаний после ремонта; 5) Акт ввода в эксплуатацию после ремонта; 6) Внесение записей в паспорт сосуда; 7) Уведомление Ростехнадзора при изменении технических характеристик. Стоимость ремонтов: 1) Текущий простого сосуда — 50-500 тыс. ₽; 2) Капитальный среднего сосуда — 2-10 млн ₽; 3) Капитальный крупного реактора нефтехимии — 50-200 млн ₽. Главная задача — обоснованный выбор объёма ремонта и баланс «ремонт vs. замена» — для сосудов с износом > 50% часто экономичнее заменить целиком.

Экспертиза промышленной безопасности (ЭПБ) — обязательная процедура для сосудов под давлением при достижении расчётного срока службы (обычно 20-30 лет для большинства промышленных сосудов). Цель: оценка возможности дальнейшей безопасной эксплуатации с продлением срока службы. Регламент по ФЗ-116 и ФНП Приказ № 536: 1) ЭПБ обязательна для сосудов 1-3 групп при достижении 20 лет эксплуатации (или другого расчётного срока, указанного в паспорте); 2) Проводится экспертными организациями с лицензией Ростехнадзора на ЭПБ (около 200-300 организаций в РФ имеют такие лицензии); 3) Срок проведения 2-6 месяцев в зависимости от сложности; 4) Результат — заключение экспертизы с выводом: «возможно/невозможно дальнейшую эксплуатацию», «с какими условиями», «на какой срок продления». Состав работ ЭПБ: 1) Анализ технической документации — паспорт сосуда, чертежи, расчёты прочности, история эксплуатации, журналы ТО и ремонтов; 2) Визуальный осмотр — обычно с очисткой наружной поверхности от теплоизоляции и краски в местах сомнения; 3) Контроль толщины стенок (УЗ-толщинометрия) — обязательно во множестве точек; сравнение с проектными значениями для определения коррозионных потерь; 4) Контроль сварных швов неразрушающими методами (УЗК, РК, цветная дефектоскопия); 5) Лабораторные испытания материала — отбор образцов из вспомогательных мест (приварные пластины, заглушки), оценка механических свойств, химического состава, металлографические исследования (структура, наличие микродефектов); 6) Расчёты остаточного ресурса — на основании выявленных дефектов и коррозионных потерь, с учётом современных норм и фактических условий эксплуатации; 7) Гидравлические испытания (если предусмотрено программой экспертизы); 8) Подготовка заключения с выводами и рекомендациями. Стоимость ЭПБ: 1) Для небольшого сосуда 1-3 м³ — 200-500 тыс. ₽; 2) Для среднего нефтехимического реактора 20-50 м³ — 1-5 млн ₽; 3) Для крупного сосуда или комплексного оборудования — 5-20 млн ₽. Заключения ЭПБ обязательно регистрируются в реестре Ростехнадзора; работа сосуда после расчётного срока без действующего заключения ЭПБ — серьёзное нарушение с риском приостановления деятельности предприятия. Современный тренд — переход на риск-ориентированный подход (RBI — Risk-Based Inspection) с дифференциацией режимов инспекций в зависимости от состояния и важности конкретного сосуда; для критически важных объектов — учащённые ЭПБ, для менее ответственных — упрощённый порядок.