ДИСТАНЦИОННОЕ ОБУЧЕНИЕ

Обучение по области Б.8.6 по промышленной безопасности

Удостоверение установленного образца с занесением в ФРДО. Без отрыва от работы.

Ответим на все вопросы по обучению

Узнать подробности

Удостоверение

установленного образца

Запись в ФРДО

госреестр Рособрнадзора

От 16 часов

72 / 144 / 256 ч

Доставка по РФ

оригиналы курьером

Стоимость обучения

7 900 ₽ 11900 ₽ -30%

Рассрочка 658 ₽/мес на 12 месяцев без процентов

Договор и закрывающие документы

Внесение в ФРДО

Скан в день оплаты

Доставка по России

Бесплатная консультация

Менеджер свяжется в течение 15 минут · Без обязательств

8 800 550-24-62

О курсе

Аттестация Б.8.6 — баллоны и сосуды с газами под давлением

Область аттестации Б.8.6 «Эксплуатация ОПО с баллонами и газгольдерами для сжатых, сжиженных и растворённых под давлением газов» охватывает оборудование для хранения и транспортировки газов: технические газы в баллонах (кислород, азот, аргон, ацетилен, водород, гелий, пропан-бутан, технический воздух высокого давления), газгольдеры природного газа на промышленных предприятиях, специальные сосуды для медицинских и научных газов.

Кому нужна

Главные механики промпредприятий, ИТР газовых служб, сервисов баллонов

Нормативная база

ФНП Приказ № 536 + ГОСТ 949

Объём программы

72-200 часов, дистанционный формат

Документ

Удостоверение установленного образца, 5 лет

Курс охватывает работу с газовыми баллонами и сосудами под давлением: классификация газов (постоянные — кислород, азот, аргон, гелий, водород при давлениях до 200 атм без сжижения; сжиженные — пропан-бутан, CO₂, фреоны хранятся в жидкой фазе под давлением своих паров; растворённые — ацетилен растворён в ацетоне в пористой массе для предотвращения самопроизвольного взрывного разложения), типы баллонов (стандартные стальные 40 и 50 литровые с рабочим давлением 15 МПа; малые 5 и 10 литровые для специальных применений; композитные баллоны для бытовых и автомобильных применений — современный тренд; крупные ёмкости — газгольдеры объёмом 5-500 м³ для крупных потребителей).

Аттестация Б.8.6 нужна руководителям ИТР: предприятий-потребителей технических газов (металлургия — кислород, аргон, азот; машиностроение — газы для сварки; химия — водород, азот, кислород; медицина — кислород больниц; научные центры — широкий ассортимент газов); специализированных компаний по производству и реализации газов в баллонах (АО «Криогенмаш», Air Liquide-Россия, Линде Газ Рус, Праксайр-Россия — до 2022, после реструктуризации; российские «Криогаз», «Прогресс-Технологии», «Спецгаз»); сервисных компаний по периодическому освидетельствованию баллонов; ИТР сварочных производств (баллонный кислород, ацетилен для газовой сварки и резки).

Что вы изучите на курсе Б.8.6

ФНП «Правила безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением» (Приказ № 536) — разделы по баллонам и газгольдерам
ГОСТ 949-73 «Баллоны стальные малого и среднего объёма для газов на давление до 19,6 МПа» — основной нормативный документ
Классификация технических газов: постоянные (O₂, N₂, Ar, He, H₂); сжиженные (CO₂, NH₃, фреоны, пропан-бутан); растворённые (ацетилен в ацетоне)
Маркировка баллонов: цветовая маркировка по ГОСТ 949 — кислород голубой, азот чёрный с жёлтой полосой, аргон серый с зелёной, водород зелёный, гелий коричневый, ацетилен белый, пропан-бутан красный
Освидетельствование баллонов: периодическое раз в 5 лет (для большинства газов); для коррозионных и агрессивных сред — раз в 2 года; первичное на заводе-изготовителе
Безопасность работ с баллонами: запрет хранения с горючими материалами (особо для O₂ — горение в обогащённой кислородом среде), запрет нагрева выше 50°C, защита от падений и ударов, транспортировка только в специальных тележках или контейнерах

Документ по окончании

Выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца «Эксплуатация ОПО с баллонами и газгольдерами под давлением (Б.8.6)» с указанием часов (72-200). Соответствует ст. 76 ФЗ-273, заносится в ФРДО, принимается Ростехнадзором в ЕПК. Документ обязателен для главных механиков промышленных предприятий с баллонными газами, начальников газовых служб, ИТР специализированных компаний по производству и распространению технических газов, специалистов станций освидетельствования баллонов.

Газовый баллон — компактное, но потенциально опасное устройство. Стандартный 40-литровый кислородный баллон содержит 6 м³ газа под давлением 150 атм; при разрыве — энергия взрыва эквивалентна 1-2 кг тротила, осколки разлетаются на 100-200 м. Известные аварии: взрыв ацетиленового баллона на сварочных работах в Москве (2014) с гибелью сварщика; взрыв кислородного баллона при газовой резке в Самаре (2018) — пострадавшие с тяжёлыми ожогами; взрыв пропановой ёмкости на даче в Подмосковье (2019) — крупная авария. Грамотная эксплуатация по Б.8.6 — это безопасность тысяч сварщиков, газоэлектриков, и других специалистов, работающих с баллонами.

Юридические основания программы

ФЗ-116 от 21.07.1997 «О промышленной безопасности ОПО»
Приказ Ростехнадзора № 536 от 15.12.2020 (ФНП по оборудованию под давлением)
ГОСТ 949-73 «Баллоны стальные малого и среднего объёма для газов на давление до 19,6 МПа»
ГОСТ 15860-84 «Баллоны стальные сварные для сжиженных углеводородных газов» (для пропан-бутана)
ГОСТ 12247-80 «Баллоны для химической промышленности» (для специальных газов)
Постановление Правительства РФ № 1357 (порядок аттестации)
ФЗ-225 (обязательное страхование ответственности владельца ОПО)

Совет от методистов

Для главного механика предприятия с баллонными газами обязательно: Б.8.6 (баллоны и газгольдеры — основная) + Б.8.1 (если есть крупные ёмкости 5+ м³) + Б.7.3 или Б.7.5 (для СУГ — пропан-бутана); опционально Б.8.4 (для самостоятельного производства O₂ и N₂). На тестировании Б.8.6 ключевые темы: 1) Цветовая маркировка баллонов по газам — обязательная стандартная маркировка для предотвращения путаницы; 2) Сроки периодических освидетельствований (5 лет для большинства газов, 2 года для коррозионных); 3) Правила хранения и транспортировки (раздельное хранение кислорода и горючих газов; запрет совместной перевозки разных газов; требования к складам); 4) Действия в типовых аварийных ситуациях (утечка газа из вентиля, пожар вблизи баллона — экстренное охлаждение водой и отвод).

Учебный план

Программа «Обучение по области Б.8.6 промышленной безопасности»

Программа охватывает компетенции для аттестации по области Б.8.6:

Нормативная база

ФЗ-116 (ОПО)
ФНП области Б.8.6
ПП РФ № 1357 (аттестация)
Приказы Ростехнадзора
ФНП по видам работ

Категорирование объектов

I-IV категории опасности
Особенности ОПО эксплуатации опасных производственных объектов хранения и переработки растительного сырья
Регистрация в реестре
Декларация ПБ
Страхование

Безопасная эксплуатация

Особенности оборудования эксплуатации опасных производственных объектов хранения и переработки растительного сырья
Технологические регламенты
Технадзор
ППК (производственный контроль)
Аварийные ситуации

Аттестация работников

Подача заявки в Ростехнадзор
Подготовка 72-200 ч
Тестирование 100 вопросов
Удостоверение на 5 лет
Переаттестация

Документация

Декларация ПБ
Технологические регламенты
Журналы наблюдения
Графики ТО
Акты расследования ЧП

Ответственность

Административная (КоАП ст. 9.1)
Уголовная (УК ст. 217)
Гражданская
Дисциплинарная
Корпоративная

* Наши курсы постоянно обновляются методическим отделом в соответствии с изменениями в законодательстве, и возможно, итоговая программа будет немного отличаться. Уточнить актуальный план или оставить заявку на разработку персональной программы обучения вы можете по телефону 8 800 550-24-62

Запросить актуальную программу

Итоговая аттестация и документ

По завершении проводится итоговое тестирование. После успешной сдачи выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца с занесением в ФИС ФРДО Рособрнадзора.

Удостоверение

Удостоверение о прохождении курсов повышения квалификации по промышленной безопасности, безопасности в сфере электроэнергетики и гидротехнических сооружений

УЦ ОбрПрофи

Почему выбирают наш центр

Лицензированное образовательное учреждение с 15-летней историей. Наша команда — это методисты, преподаватели и менеджеры, которые сопровождают каждого слушателя от заявки до получения документов.

Государственная лицензия

Минобразования № Л035-01265-18/00256787

Внесение в ФРДО

Все документы регистрируются в реестре Рособрнадзора

Персональный менеджер

Сопровождение от заявки до получения документов на руки

10 000+

специалистов выпущено

200+

компаний-клиентов

10 000+

выпускников

Как пройти повышение квалификации в «ОбрПрофи»?

ЗАПОЛНЕНИЕ
ЗАЯВКИ 1

ОТПРАВКА НА ВАШ
E-MAIL : ДОГОВОРА, СЧЕТА И ДАННЫЕ К СДО 2

ОБУЧЕНИЕ И ТЕСТИРОВАНИЕ 3

ОПЛАТА
ОБУЧЕНИЯ 4

ПОЛУЧЕНИЕ УДОСТОВЕРЕНИЙ 5

Формат обучения:
дистанционный (без отрыва от производства) или очный

Наши гарантии

Проверка в ФИС ФРДО — данные о выданном документе вносятся в федеральный реестр

Актуальные программы — соответствуют профессиональным стандартам и ФГОС

Персональное сопровождение — от записи до получения документов на руки

Возврат средств — полный возврат, если обучение не соответствует заявленному

Консультация

8 800 550-24-62

Готовы записаться на курс?

Менеджер свяжется в течение 15 минут, ответит на вопросы и оформит документы

Наша
Лицензия

Регистрационный номер: № Л035-01265-18/00256787

Проверить действительность лицензии

Часто задаваемые вопросы

Цветовая маркировка газовых баллонов по ГОСТ 949-73 — обязательный стандарт для предотвращения путаницы при работе с разными газами. Основные цвета (корпус — основной цвет, надпись и/или полоса — дополнительный): 1) Кислород O₂ — голубой корпус, чёрная надпись «КИСЛОРОД»; самый распространённый промышленный газ; 2) Кислород медицинский — голубой с белой полосой; для применения в медицине, особо очищенный; 3) Азот N₂ — чёрный корпус, жёлтая надпись «АЗОТ» с коричневой полосой; 4) Аргон Ar (чистый, для сварки) — серый с зелёной надписью «АРГОН ЧИСТЫЙ»; 5) Аргон Ar (технический, для металлургии) — чёрный с синей надписью; 6) Водород H₂ — тёмно-зелёный с красной надписью «ВОДОРОД»; особо опасный газ (КПР 4-75%); 7) Гелий He — коричневый с белой надписью «ГЕЛИЙ»; 8) Ацетилен C₂H₂ — белый корпус с красной надписью «АЦЕТИЛЕН»; растворён в ацетоне внутри пористой массы; 9) Пропан-бутан (СУГ) — красный с белой надписью «ПРОПАН» или «БУТАН»; 10) Углекислый газ CO₂ — чёрный с жёлтой надписью «УГЛЕКИСЛОТА»; 11) Хлор Cl₂ — защитный серо-зелёный с белой надписью «ХЛОР»; высокотоксичный; 12) Аммиак NH₃ — жёлтый с чёрной надписью «АММИАК»; 13) Воздух сжатый — чёрный с белой надписью «ВОЗДУХ»; 14) Природный газ (метан) — красный с белой надписью «МЕТАН»; 15) Закись азота N₂O — серый корпус, специальная маркировка; для медицины и пищевой промышленности (для производства взбитых сливок). Дополнительная маркировка на баллонах: 1) Клеймо изготовителя; 2) Серийный номер; 3) Год изготовления; 4) Массовая ёмкость и/или объём; 5) Рабочее и испытательное давление; 6) Срок очередного освидетельствования (выбит на горловине); 7) Цветовое кольцо у вентиля для дополнительной идентификации (для газов лёгкого спутывания — кислород и медицинский, азот и аргон). Не разрешается: 1) Перекраска баллона в любой другой цвет — однозначное нарушение, баллон не подлежит эксплуатации до восстановления маркировки; 2) Смена газа в баллоне без обязательной обработки и переаттестации (кислородные баллоны не наполняются ничем, кроме кислорода); 3) Эксплуатация баллона с повреждённой или нечитаемой маркировкой. Импортные баллоны: в РФ требуют переаттестации и нанесения российской маркировки; цветовые стандарты в Европе (EN 1089), США (CGA), Японии (JIS) частично отличаются, требуют адаптации.

Периодическое освидетельствование газовых баллонов — обязательная процедура для проверки технического состояния и продления срока эксплуатации. Регламент: 1) Срок между освидетельствованиями — 5 лет для большинства газов; 2 года для коррозионных газов (хлор, аммиак, сероводород); 10 лет для бытовых пропановых баллонов с особыми условиями; 2) Дата следующего освидетельствования выбивается на горловине баллона в формате месяц/год; 3) Эксплуатация баллона с истёкшим сроком — категорически запрещена; такие баллоны не наполняются газом; 4) Освидетельствование проводится на специализированных станциях с лицензией Ростехнадзора (около 200 станций в РФ). Состав работ при освидетельствовании: 1) Внешний осмотр — проверка корпуса на наличие вмятин, забоин, трещин; контроль сварных швов (где применимо); проверка маркировки на читаемость; проверка состояния башмака и горловины; 2) Внутренний осмотр — через горловину после снятия вентиля; контроль внутренних поверхностей на коррозию, отложения, повреждения; обязательно для баллонов с агрессивными газами; 3) Гидравлические испытания — наполнение водой и подъём давления до испытательного (для большинства баллонов 2,5 МПа при рабочем 1,5-16 МПа в зависимости от типа); выдержка 1-3 минуты; контроль на герметичность и остаточные деформации; 4) Пневматическое испытание — для специальных применений; реже из-за опасности при разрыве; 5) Контроль массы тары баллона — взвешивание пустого баллона; масса не должна отличаться от заклеймённой более чем на 1-2% (большее отклонение — основание для браковки из-за коррозионного утончения стенок); 6) Контроль вентиля — проверка герметичности при закрытом положении, плавность хода ручки, отсутствие повреждений; обычно при необходимости — замена вентиля на новый; 7) Восстановительные работы — окраска (с восстановлением цветовой маркировки), нанесение нового клейма с датой очередного освидетельствования. Браковка баллонов: основания для отказа в продлении срока эксплуатации: 1) Вмятины глубиной > 5% диаметра баллона; 2) Трещины любого размера на корпусе; 3) Коррозионное утончение стенки на 10% и более; 4) Повреждение или отсутствие маркировки; 5) Невозможность ремонта вентиля; 6) Превышение допустимой потери массы тары. Бракованные баллоны: 1) Демилитаризуются (разрезаются автогеном) на месте освидетельствования; 2) Металл сдаётся на металлолом; 3) Дальнейшее использование (даже в декоративных целях) запрещено. Стоимость освидетельствования одного 50-литрового баллона — 200-800 ₽ в зависимости от региона и сложности работ; полная замена вентиля добавляет 1-3 тыс. ₽; перекраска — 200-500 ₽. Современные тренды: автоматизированные станции освидетельствования с компьютерным контролем (Mitsubishi, Linde, российские «КриоМаш») — снижение трудозатрат, повышение точности и достоверности результатов; цифровые удостоверения о результатах освидетельствования (QR-коды на баллонах) — для оперативного контроля при наполнении и эксплуатации.

Ацетилен C₂H₂ — один из самых опасных промышленных газов, требующих особых условий хранения и эксплуатации. Свойства: 1) Точка кипения -84°C, плотность газа 1,17 кг/м³ (немного тяжелее воздуха); 2) Высокореакционный, чрезвычайно широкие КПР в воздухе — 2,5-100% объёмных (т.е. при любой концентрации до 100% возможен взрыв); 3) Может разлагаться без участия кислорода при повышенных температурах и давлениях; реакция взрывная: C₂H₂ → 2C + H₂ с выделением 234 кДж/моль; 4) При давлении выше 0,15 МПа в чистом виде ацетилен может самопроизвольно разлагаться от любого инициирующего воздействия (удар, нагрев, искра); 5) В присутствии меди и серебра образует ацетилениды (взрывчатые вещества) — поэтому ацетиленовое оборудование никогда не делается из меди и медных сплавов. Технология ацетиленовых баллонов: для безопасного хранения чистый ацетилен не может находиться в обычных баллонах; используется специальная конструкция: 1) Баллон заполнен пористой массой — материал на основе кизельгура, активированного угля, древесных опилок, цемента; объём пор 80-95% от объёма баллона; 2) В порах находится ацетон C₃H₆O (растворитель), способный поглощать 25-30 объёмов ацетилена на 1 объём ацетона при давлении 1,9 МПа; 3) Растворённый ацетилен в ацетоне распределён по микропорам, что предотвращает возможность взрывного разложения (даже при ударе или нагреве — недостаточное количество ацетилена в одной точке для взрыва); 4) В баллоне (40 л пористая масса + 12 л ацетона + растворённый ацетилен) содержится около 5 м³ ацетилена в пересчёте на газообразное состояние при 1,5 МПа. Опасности и регламенты эксплуатации: 1) Категорический запрет переворачивания баллона горизонтально или вверх дном — может высыпаться пористая масса с ацетоном из вентиля; 2) Запрет нагрева баллона выше 35-40°C — рост давления и риск разложения ацетилена; летом — хранение в тени, в крайнем случае — обливание водой для охлаждения; 3) Транспортировка только в вертикальном положении с надёжной фиксацией; 4) При длительном хранении уровень ацетона снижается (испаряется) — баллоны требуют периодического пополнения ацетоном на ГНС; 5) Запрет использования медных и латунных деталей в контакте с ацетиленом (только сталь, нержавейка); 6) Запрет применения масляных смазок в кислородно-ацетиленовых горелках (риск кислородного пожара); 7) Опасность утечки через сальник вентиля — даже малое количество выделяющегося ацетилена в плохо вентилируемом помещении создаёт взрывную смесь. Защитные меры: 1) Стационарные газоанализаторы на C₂H₂ в помещениях хранения; 2) Принудительная вентиляция с кратностью 8-10 объёмов в час; 3) Запрет курения и открытого огня в радиусе 50-100 м; 4) Заземление оборудования для отвода статического электричества; 5) Регулярное освидетельствование баллонов раз в 5 лет с обязательной заменой ацетона. Известные аварии: 1) Взрыв ацетиленового баллона на стройплощадке в Москве (2014) при перевозке в горизонтальном положении на крыше «газели»; гибель сварщика; 2) Серия инцидентов на сварочных постах в провинциальных городах от хранения баллонов летом на открытом солнце; 3) Серия аварий при ремонтных работах с использованием медных шлангов вместо стальных; 4) Аварии на станциях освидетельствования ацетиленовых баллонов при некачественном пополнении ацетоном.

Хранение газовых баллонов — отдельная регулируемая область с детальными требованиями ФНП Приказ № 536 и ведомственных нормативов. Основные принципы: 1) Раздельное хранение баллонов с разными газами — особо строго для кислорода и горючих газов (ацетилен, водород, пропан-бутан); причина — при возгорании горючих в зоне с обогащённой O₂ атмосферой возникает катастрофический пожар; обязательное разделение глухой стеной или расстоянием не менее 20 м; 2) Разделение наполненных и пустых баллонов — для предотвращения путаницы и для удобства учёта; типично — отдельные секции склада; 3) Защита от прямых солнечных лучей — особо для пропана-бутана и других сжиженных газов (нагрев увеличивает давление); хранение в тенистых местах, в зданиях, под навесами; 4) Защита от нагрева — расстояние не менее 1 м от отопительных приборов, не менее 5 м от открытого огня и нагревательных установок; температура в помещении хранения — не выше 35-40°C, оптимально +5...+25°C; 5) Защита от падения и ударов — баллоны фиксируются в вертикальном положении (для большинства газов) специальными цепями, ремнями, в металлических стойках; запрет складирования штабелями более 2 рядов в высоту без специальных стеллажей; 6) Защита от попадания посторонних предметов в вентиль — обязательное наличие защитных колпаков на баллонах (особо при транспортировке); 7) Помещение для хранения — отдельное, отделённое от других цехов противопожарной перегородкой; вентиляция естественная или принудительная (кратность 4-8 объёмов в час); огнестойкость I-II степени; электрооборудование во взрывозащищённом исполнении (для пожароопасных газов); 8) Запрещается хранение в подвальных и полуподвальных помещениях газов тяжелее воздуха (пропан-бутан, углекислый газ, фреоны) — в случае утечки скапливаются и создают опасную концентрацию; разрешено только на надземных этажах. Маркировка склада: 1) Знак опасности (треугольник с восклицательным знаком + надпись «ОПАСНО — ГАЗ ПОД ДАВЛЕНИЕМ»); 2) Знаки запрета курения, открытого огня; 3) Указание разрешённой ёмкости склада в зависимости от типа газа. Учёт баллонов: 1) Журнал прихода-расхода — каждый баллон отслеживается от поступления до отгрузки; 2) Учётные карточки баллонов с информацией о наполнении, выдаче, возврате; 3) Электронные системы учёта — современный стандарт для крупных предприятий с RFID-метками или QR-кодами на баллонах. Конкретные нормативы по количеству баллонов в складе: 1) Бытовые мини-склады при сварочных цехах — до 10 наполненных баллонов; 2) Средние производственные склады — до 100 баллонов; 3) Крупные оптовые склады — до 1000 баллонов с особыми противопожарными требованиями. Обучение персонала: все работники, имеющие доступ к баллонам, проходят обязательное обучение по технике безопасности, аттестацию по Б.8.6, периодические инструктажи. Документация — паспорт склада, инструкции по эксплуатации, журналы учёта.

Газгольдер — крупная стационарная ёмкость для хранения газа в больших объёмах. Виды: 1) Газгольдеры низкого давления с переменным объёмом — классические «вёрстальные» газгольдеры металлические с подвижной верхней крышкой, поднимающейся по мере наполнения; объём 1000-100 000 м³ газа при давлении близком к атмосферному; типовая конструкция советского периода для городских газовых сетей низкого давления (хранение природного газа в качестве буфера между поставкой от магистрали и потреблением); постепенно выводятся из эксплуатации; 2) Газгольдеры высокого давления постоянного объёма — стационарные сосуды (горизонтальные цилиндрические или шаровые) с фиксированным объёмом; объём 5-50 000 м³ при давлении 1-20 МПа; для хранения сжатого природного газа, биогаза, технических газов; 3) Подземные газгольдеры — для бытовых установок газоснабжения частных домов (СУГ); объём 2-10 м³ под землёй, давление 1,6 МПа; защищены от температурных колебаний и пожаров; 4) Крупные подземные хранилища газа (ПХГ) — отдельная категория (см. Б.2.12) — миллиарды кубометров газа в истощённых месторождениях или соляных кавернах; не относятся к классическим газгольдерам. Применение газгольдеров в промышленности: 1) Промышленные предприятия с большим потреблением газа (металлургические комбинаты, химия) — для буферного хранения газа между поставкой от магистрали и колебаниями технологического потребления; 2) Биогазовые установки на пищевых, сельскохозяйственных, мусороперерабатывающих предприятиях — для хранения биогаза, производимого ферментацией органических отходов; 3) Коксохимические заводы — для хранения коксового газа перед его использованием в энергоустановках или химической переработке; 4) Кислородные станции — для буферного хранения газообразного O₂ или N₂; 5) Газозаправочные станции крупного парка автотехники (КПГ для автобусов и грузовиков) — для накопления газа высокого давления (200 атм); 6) Малая энергетика — газгольдеры с природным газом или биогазом для собственных мини-ТЭЦ. Конструкции и материалы: 1) Шаровые газгольдеры — оптимальная форма для высоких давлений (равномерное распределение нагрузки); диаметр 10-40 м; чаще всего из легированной стали 09Г2С или 16ГС с толщиной стенки 30-80 мм; 2) Горизонтальные цилиндрические — для средних давлений; объём 5-200 м³; 3) Подземные стальные ёмкости — для бытовых применений; диаметр 1-3 м, длина 3-10 м. Безопасность эксплуатации: 1) Регулярные освидетельствования по ФНП № 536 (как сосуды под давлением 1-3 групп); 2) Газоанализаторы вокруг газгольдеров (для выявления утечек); 3) Противопожарные защитные системы — водяное орошение корпусов при пожаре, для предотвращения BLEVE; 4) Огражденная территория с контрольно-пропускными пунктами; 5) Защита от молний — заземление и молниеотводы; 6) Регулярная инспекция фундаментов и опор. Стоимость газгольдеров: 1) Бытовой подземный 5 м³ — 200-500 тыс. ₽ с монтажом; 2) Промышленный 100 м³ — 5-15 млн ₽; 3) Шаровой газгольдер 5000 м³ для крупной промышленности — 50-200 млн ₽ с инфраструктурой.

Газовая (кислородно-ацетиленовая или кислородно-пропановая) сварка и резка — массовая работа с использованием газовых баллонов в строительстве, машиностроении, ремонте. Регламент безопасности: 1) Подготовка рабочего места — удаление горючих материалов в радиусе 5 м; защита близлежащих горючих объектов металлическими экранами; обеспечение средствами тушения первичными (огнетушители, песок, вода); проверка вентиляции (для работ в помещении); 2) Подготовка оборудования — проверка состояния баллонов (наличие маркировки, читаемые сроки освидетельствования, целостность вентилей); установка редукторов на баллоны (кислородный редуктор — БКО на кислородный баллон, ацетиленовый — БАМО на ацетиленовый, пропановый — БПО); проверка манометров на исправность; проверка шлангов на отсутствие проколов, перегибов, повреждений (стальной шланг для кислорода, резинотканевый для горючих газов); 3) Установка баллонов — кислородный и горючий газ (ацетилен или пропан) — рядом, но раздельно; обязательная вертикальная установка с фиксацией от падения; защита от прямых солнечных лучей и нагрева; обязательное расстояние не менее 5 м от рабочего места сварки/резки; 4) Запрет применения масляных смазок на кислородном оборудовании — даже малое количество масла или жира при контакте с чистым O₂ может самовоспламеняться; обязательное «обезмаслованное» содержание кислородной аппаратуры; 5) Подключение оборудования — обратные клапаны на шлангах (предотвращение обратного потока газа в баллон при нарушении горения), регуляторы давления, манометры; 6) Розжиг горелки — открыть в первую очередь ацетиленовый (горючий) кран и зажечь от внешнего источника (спичка, кремень — но не от других горелок!), затем плавно открыть кислородный кран и отрегулировать пламя; 7) Регулировка пламени — для сварки нужно нейтральное пламя (равное соотношение горючего и кислорода), для резки — окислительное (с избытком кислорода); 8) Завершение работы — закрытие сначала ацетиленового, потом кислородного крана горелки; снятие давления из шлангов; закрытие вентилей баллонов; снятие редукторов (для длительного хранения); 9) Опасные ситуации — обратный удар (пламя «уходит» в баллон): немедленно закрыть кран ацетиленового баллона, погасить пламя; вентилирование области; пожар у баллона — охладить водой и эвакуировать; утечка газа — закрыть подачу, проветрить помещение. Защитные средства: 1) Сварочный щиток или маска с автозатемнением (от ультрафиолета и от брызг расплавленного металла); 2) Спецодежда — куртка из плотной ткани, рукавицы кожаные сварщика, кожаные ботинки; 3) Воздушный фильтр или местная вытяжка (для работы в плохо вентилируемых помещениях); 4) Очки защитные при газовой резке (для защиты от инфракрасного излучения). Аттестация сварщиков и резчиков: 1) Аттестация НАКС (Национальная ассоциация контроля и сварки) — обязательная для специалистов на ОПО; 2) Удостоверение сварщика по конкретному виду работ (ручная электродуговая, газовая сварка, газовая резка); 3) Периодическая переаттестация раз в 2-3 года. Известные аварии при газовой сварке и резке: пожары и взрывы на стройках от искр сварочных работ — одна из главных причин пожаров в строительстве; гибель сварщиков от обратных ударов; аварии в плохо вентилируемых подвалах от накопления газа.