Акции
категории услуг
Написать
info@obrprofi.ru Отправить сообщение Telegram
Позвонить
Заказать обратный звонок Telegram 8 800 550-24-62
Доставка

Условия доставки

  1. Главная
  2. Аттестация
  3. Промышленная безопасность
  4. Аттестация по области Б.3.2
ДИСТАНЦИОННАЯ ПОДГОТОВКА

Аттестация по области Б.3.2 промышленной безопасности

Протокол аттестации Ростехнадзора с занесением в реестр ЕПТ. Срок действия 5 лет.

Ответим на все вопросы по обучению
Узнать подробности МАКС Написать в МАКС
Удостоверение
установленного образца
Срок 5 лет
по 116-ФЗ и ПП №2168
Без отрыва
онлайн-подготовка
Сопровождение
помощь до результата
Стоимость подготовки
Рассчитывается под пакет выбранных областей аттестации и количество аттестуемых сотрудников.
Договор и закрывающие документы
Внесение в реестр ЕПТ
Скан в день оплаты
Сопровождение до результата
Рассчитать стоимость
Группе от 5 человек или пакету областей — спец.условия
8 800 550-24-62
О подготовке к аттестации

Аттестация по области Б.3.2 промышленной безопасности

Подготовка к аттестации в Ростехнадзоре по области Б.3.2 «Эксплуатация доменных и сталеплавильных производств — расплавы и тепловые процессы» — специализированный раздел для руководителей и специалистов доменных цехов (ДЦ), кислородно-конвертерных цехов (ККЦ), электросталеплавильных цехов (ЭСПЦ), мартеновских цехов (исторически), миксерных отделений, цехов горячей разливки. Главные объекты — ММК, НЛМК, Северсталь, ЕВРАЗ НТМК и ЗСМК, Мечел Челябинск. По итогам подготовки и сдачи экзамена вы получаете протокол аттестации с занесением в реестр ЕПТ Ростехнадзора со сроком 5 лет.

Подготовка
От 72 часов теоретической подготовки + разбор актуальных вопросов экзамена Ростехнадзора.
Результат
Вы получаете протокол аттестации с занесением в реестр Ростехнадзора (ЕПТ). Срок 5 лет.
Формат
Дистанционно через онлайн-платформу. Доступ 24/7.
Для кого
Главные инженеры доменных и сталеплавильных цехов — ММК, НЛМК, Северсталь, ЕВРАЗ, Мечел.

Зачем нужна аттестация Б.3.2

Область Б.3.2 — профильный раздел для доменного и сталеплавильного производства. Главные процессы получения чугуна и стали в РФ. Производство чугуна — около 50 млн тонн/год (в т.ч. конвертерный, мартеновский исторически, в ЭСПЦ частично). Производство стали — около 70 млн тонн/год (РФ 5-я в мире). Стандарт мирового производства — конвертерный (LD-процесс, около 70%) + электросталеплавильный (около 30%). Мартеновские печи закрыты в большинстве в РФ к 2010-м годам.

Аттестация Б.3.2 обязательна по 116-ФЗ для руководителей и специалистов доменных и сталеплавильных цехов. Предварительные условия — А.1, Б.3.1. Регулирование. ФНП «Правила безопасности процессов получения или применения металлов». ФНП «Доменное и сталеплавильное производство». Тематика — доменное производство чугуна (печи, шихта, дутьё, выпуск), кислородно-конвертерный процесс (LD и OBM), электросталеплавильное (дуговые и индукционные печи), миксеры для промежуточного хранения чугуна, внепечная обработка, разливка (МНЛЗ, изложницы), огнеупорная футеровка, защита от прорывов, особые опасности (расплавы, контакт с водой, газы CO).

Что вы получите. Теоретическую подготовку по программе области Б.3.2 — ФНП доменного и сталеплавильного. Разбор актуальных тестовых вопросов экзамена. Результат — протокол ЕПТ. Срок 5 лет.

Где требуется аттестация Б.3.2

  • ММК — доменный цех (10 доменных печей действующих), ККЦ-1, ККЦ-2 (конвертерные цеха), ЭСПЦ.
  • НЛМК — доменный цех (5 печей), КС-1 и КС-2 (конвертерные), ЭСПЦ.
  • Северсталь — доменный цех (5 печей в Череповце), ККЦ, ЭСПЦ.
  • ЕВРАЗ НТМК — доменный цех, конвертерный, ЭСПЦ.
  • ЕВРАЗ ЗСМК — доменный цех, конвертерный, ЭСПЦ.
  • Мечел — Челябинский, Белорецкий, Ижсталь — цехи спецсталей электросталеплавильные.
  • Электросталь (Подмосковье) — ЭСПЦ для спецсплавов.
  • УГМК-Сталь — Тюмень. Мини-сталелитейный комплекс.
  • Уральский завод тяжёлого машиностроения — ЭСПЦ для спецсплавов.
  • Объединённая металлургическая компания (ОМК) — ВМЗ Выкса. Сталеплавильный комплекс.
  • Производства стальных труб с интегрированной сталеплавильной частью.
  • Спецстали — Челябинский электрометаллургический комбинат (ЧЭМК) для ферросплавов.
  • Серовский ферросплавный завод. Кузнецкий ферросплавный.
  • Региональные мини-сталелитейные на ломе.
  • Опытные металлургические производства НИИ.

Что входит в программу подготовки

Доменное производство чугуна

Доменная печь — шахтная печь высотой 30-50 м, диаметром 8-15 м в распаре. Объём 1000-5500 м³. Современные крупнейшие в России — доменная печь № 5 Северстали (5500 м³, одна из крупнейших в мире), № 7 ММК (4500 м³). Принцип работы. 1) Загрузка шихты в верхнюю часть (колошник) — агломерат, окатыши, кокс, известняк. Поочерёдные слои. 2) Дутьё горячего воздуха через фурмы внизу. Воздух нагревается в воздухонагревателях до 1100-1300 °C путём сжигания доменного газа. 3) В нижней части кокс сгорает с дутьём. Температуры до 2000 °C. Образующийся CO поднимается. 4) CO и коксовый углерод восстанавливают оксиды железа окатышей и агломерата. 5) Образующийся жидкий чугун (температура 1450-1500 °C, содержание углерода 4-5%, кремния 0,5-1%, серы) накапливается в горне (нижней части). Шлак (силикатно-кальциевые оксиды) собирается над чугуном. 6) Периодический выпуск чугуна через нижний выпускной канал в ковши. 7) Выпуск шлака через верхний шлаковый канал в шлаковозы для последующей переработки. Параметры. Производительность 5-12 тысяч тонн чугуна/сутки на большую печь. Период работы между капремонтами — 5-7 лет (зависит от состояния футеровки). Капремонт с полной разборкой и заменой огнеупоров. Безопасность. 1) Прорывы расплавов из горна — главный риск. Регулярная диагностика футеровки. УЗД, тепловизионный контроль внешней температуры стен. 2) Газовая безопасность — доменный газ с 30% CO. Герметичность газоходов. Газоанализаторы. 3) Защита персонала на литниковом дворе при выпуске чугуна. Спецодежда, экраны, защитные стенки. 4) Регулярные ТО всех систем. Аттестация работников Б.3.2 + специализированно по печным процессам. На курсе разбирается.

Кислородно-конвертерное производство стали

Кислородный конвертер (LD-конвертер, по названию австрийских городов Linz и Donawitz, где разработан в 1948 году) — основной способ современного мирового производства стали. Около 70% мирового объёма стали. Принцип. 1) Жидкий чугун из миксера или ковша заливается в конвертер (около 80% массы). 2) Добавляется металлический лом (около 20%) для охлаждения и тепла плавки. 3) Добавляются известь (для шлакообразования) и другие компоненты. 4) Через верхнюю фурму подаётся технически чистый кислород (99,5%+) под давлением. 5) Кислород продувает расплав. Окисляет углерод чугуна (С + O → CO/CO₂), кремний, марганец, фосфор, серу. Идёт интенсивная реакция. Температуры повышаются до 1600-1700 °C. 6) Содержание углерода снижается с 4-5% до 0,1-0,5%. Содержание фосфора, серы — до стандартов стали. 7) Длительность плавки 30-45 минут. 8) Выпуск жидкой стали в ковш. Шлак сливается отдельно. 9) Возможна внепечная обработка для точной корректировки состава. Параметры. Ёмкости конвертеров — стандарт 100-360 тонн. Самые большие 400+. Около 300-400 плавок/год на один конвертер. Производительность конвертерного цеха — миллионы тонн стали в год. Безопасность. 1) Огромные количества расплавов в ковшах и конвертерах. Угроза прорывов. 2) Брызги при продувке кислородом — защита персонала. Защитные пластиковые стенки. Удалённое управление. 3) Выбросы оксидов азота и углерода — системы очистки газов. 4) Шум при продувке — до 110-120 дБА. СИЗ для слуха. 5) Тепловое воздействие. Защитные экраны, кондиционирование рабочих мест. На курсе разбирается.

Электросталеплавильное производство

Электросталеплавильное производство — альтернатива конвертерному. Около 30% мирового производства стали. Применение для спецсталей, нержавеек, спецсплавов. Главные типы. 1) Дуговые электрические печи (ДСП). Стандарт ЭСПЦ. Электрическая дуга между угольными электродами и шихтой нагревает и плавит шихту. Мощность электротрансформаторов 50-300 МВА. Ток дуги десятки тысяч ампер. Шихта — металлический лом + добавки. Плавка длительностью 1-2 часа. Объём плавки 50-300 тонн. Преимущества — гибкость по шихте (только лом без чугуна), высокая чистота стали, возможность производства специальных сплавов. Недостатки — высокий расход электричества (600-700 кВт·ч/тонна), большие выбросы пыли и шума. Стандарт спецметаллургии. 2) Индукционные печи. Меньшие размеры. Для литья мелких партий и спецсплавов. 3) Печи с аргонокислородным обезуглероживанием (AOD) — для нержавеющих сталей. 4) Вакуумные индукционные печи (VIM) — для ультрачистых сплавов. Авиационные применения. Электроды. Угольные графитные, большие диаметры (250-700 мм). Расход электродов — 1,5-4 кг/тонна стали. Производители российские — Челябинский электродный, СУАЛ-Электрод. Импортные SGL Carbon, Tokai (до 2022, после — замещение). Безопасность. 1) Электробезопасность — высокие напряжения и токи. Защитные оболочки трансформаторов, заземление. 2) Тепловое воздействие. Защита персонала. 3) Газы и пыль. Системы очистки. 4) Шум. 5) Электромагнитное воздействие. Контроль. Аттестация работников Б.3.2 + Г.1. На курсе разбирается.

Внепечная обработка и разливка

Внепечная обработка стали. После выплавки в конвертере или ЭСПЦ сталь подвергается дополнительной обработке для точной корректировки состава и удаления примесей. 1) Вакуумирование. Дегазация стали под вакуумом. Удаление водорода (для ответственных применений — железнодорожных колес, подшипников). 2) Продувка инертными газами (азот, аргон). Гомогенизация состава и температуры. 3) Легирование добавками. Точная корректировка содержания углерода, марганца, кремния, хрома, никеля. 4) Десульфурация — удаление серы. 5) Микролегирование (ниобий, ванадий, титан в малых количествах для улучшения свойств). Разливка стали. 1) Машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Современный стандарт. 90% мирового производства. Жидкая сталь подаётся в кристаллизатор. Формируется тонкая корка. Заготовка постепенно вытягивается и разрезается на куски нужной длины. Преимущества — непрерывный процесс, минимальные потери, единое качество. Типы МНЛЗ — слябовые (для листового проката), блюмовые (для сортового), сортовые (для мелкого сортового). 2) Разливка в изложницы (исторически). Сейчас редко. Только для спецсплавов. 3) Разливка для слитков спецсталей. Безопасность разливки. 1) Прорывы корки в кристаллизаторе — катастрофическая авария. Системы детекции (тепловизионные, акустические). 2) Защита от брызг расплава. 3) Высокие температуры. Защита персонала. На курсе разбирается.

Зарплаты в сталеплавильной отрасли

ДолжностьДоход в месяц, руб.
Инженер-технолог доменного / сталеплавильного цеха135 000 – 225 000
Главный технолог цеха255 000 – 445 000
Начальник доменного цеха325 000 – 545 000
Начальник сталеплавильного цеха (ККЦ / ЭСПЦ)325 000 – 565 000
Главный механик / главный энергетик285 000 – 485 000
Главный инженер по доменно-сталеплавильному производству485 000 – 825 000
Эксперт ЭПБ по доменно-сталеплавильному285 000 – 605 000
Технический директор металлургического комбината825 000 – 1 850 000

Что вы освоите после подготовки

  1. Доменное производство чугуна — конструкции печей, шихта, дутьё, выпуск, доменный газ.
  2. Главные доменные комбинаты России — ММК, НЛМК, Северсталь, ЕВРАЗ НТМК/ЗСМК.
  3. Кислородно-конвертерное производство стали (LD) — ёмкости 100-360 тонн. 70% мирового производства.
  4. Электросталеплавильное (ЭСПЦ) — дуговые печи мощностью 50-300 МВА. Спецстали.
  5. Внепечная обработка — вакуумирование, продувка инертом, легирование, десульфурация.
  6. МНЛЗ (непрерывная разливка) — современный стандарт. 90% мирового производства.
  7. Прорывы расплавов — главный риск. Защита через диагностику футеровки, тепловизионный контроль.
  8. Газовая безопасность доменных — газоанализаторы CO, герметичность газоходов.
  9. Защита персонала — спецодежда, экраны, удалённое управление.
  10. Ответственность за нарушения — КоАП ст. 9.1, УК ст. 217.

Документ по итогам

По итогам подготовки и сдачи экзамена вы получаете протокол аттестации ЕПТ Ростехнадзора по области Б.3.2 «Эксплуатация доменных и сталеплавильных производств» сроком 5 лет. Предварительные условия — А.1, Б.3.1. На основании протокола вы вправе занимать должности руководителя или специалиста в доменных и сталеплавильных цехах ММК, НЛМК, Северстали, ЕВРАЗа, Мечела.

Доменное и сталеплавильное производство — сердце чёрной металлургии. Около 50 млн тонн чугуна и 70 млн тонн стали ежегодно. От профессионализма специалистов с аттестацией Б.3.2 зависит безопасность ключевой отрасли российского машиностроения, строительства, ЖД.

методическая практика подготовки к аттестации

Нормативная база

  • 116-ФЗ, ПП № 2168 от 13.12.2020.
  • ФНП «Правила безопасности процессов получения или применения металлов».
  • ФНП «Доменное и сталеплавильное производство».
  • СП «Металлургические производства».
  • ТР ТС 010, ТР ТС 032.
  • Приказ Минздрава № 29н, 225-ФЗ, КоАП ст. 9.1, УК ст. 217.
Совет от методистов. Б.3.2 — профильная область чёрной металлургии. На тестировании уделите внимание параметрам доменных печей (высота 30-50 м, объём 1000-5500 м³, температура чугуна 1450-1500°C), конвертерному процессу LD (70% мирового, ёмкости 100-360 тонн), ЭСПЦ для спецсталей, МНЛЗ стандарту, защите от прорывов расплавов. Б.3.2 идёт в комплекте с А.1, Б.3.1, Г.1 (электроустановки для ЭСПЦ).
Учебный план

Программа «Аттестация по области Б.3.2 промышленной безопасности»

Программа охватывает компетенции для аттестации по области Б.3.2:

1

Нормативная база

  • ФЗ-116 (ОПО)
  • ФНП области Б.3.2
  • ПП РФ № 1357 (аттестация)
  • Приказы Ростехнадзора
  • ФНП по видам работ
2

Категорирование объектов

  • I-IV категории опасности
  • Особенности ОПО производства чёрных металлов
  • Регистрация в реестре
  • Декларация ПБ
  • Страхование
3

Безопасная эксплуатация

  • Особенности оборудования производства чёрных металлов
  • Технологические регламенты
  • Технадзор
  • ППК (производственный контроль)
  • Аварийные ситуации
4

Аттестация работников

  • Подача заявки в Ростехнадзор
  • Подготовка 72-200 ч
  • Тестирование 100 вопросов
  • Удостоверение на 5 лет
  • Переаттестация
5

Документация

  • Декларация ПБ
  • Технологические регламенты
  • Журналы наблюдения
  • Графики ТО
  • Акты расследования ЧП
6

Ответственность

  • Административная (КоАП ст. 9.1)
  • Уголовная (УК ст. 217)
  • Гражданская
  • Дисциплинарная
  • Корпоративная
* Наши программы подготовки постоянно обновляются методическим отделом в соответствии с изменениями в законодательстве, и возможно, итоговый перечень тем может отличаться. Уточнить актуальный план подготовки или запросить корпоративную программу вы можете по телефону 8 800 550-24-62
Запросить актуальную программу подготовки
Сдача экзамена и протокол
По итогам подготовки и успешной сдачи экзамена в Ростехнадзоре вы получаете протокол аттестации с занесением в реестр Единой системы аттестации (ЕПТ). Срок действия — 5 лет.
Удостоверение

Удостоверение о прохождении курсов повышения квалификации по промышленной безопасности, безопасности в сфере электроэнергетики и гидротехнических сооружений

Удостоверение о повышении квалификации
Обложка удостоверения
УЦ ОбрПрофи

Почему выбирают наш центр

Лицензированное образовательное учреждение с 15-летней историей. Наша команда — это методисты, преподаватели и менеджеры, которые сопровождают каждого слушателя от заявки до получения документов.

Государственная лицензия
Минобразования № Л035-01265-18/00256787
Внесение в реестр ЕПТ
Аттестация заносится в реестр Ростехнадзора (ЕПТ)
Персональный менеджер
Сопровождение от заявки до получения документов на руки
10 000+
специалистов выпущено
200+
компаний-клиентов
10 000+
выпускников
Как пройти аттестацию

по промбезопасности:

дистанционного обучения ЗАПОЛНЕНИЕ
ЗАЯВКИ 1
дистанционного обучения ОТПРАВКА НА ВАШ
E-MAIL : ДОГОВОРА, СЧЕТА И ДАННЫЕ К СДО 2
дистанционного обучения ОБУЧЕНИЕ И ТЕСТИРОВАНИЕ 3
дистанционного обучения ОПЛАТА
ОБУЧЕНИЯ 4
дистанционного обучения ПОЛУЧЕНИЕ УДОСТОВЕРЕНИЙ 5
Формат обучения:
дистанционный (без отрыва от производства) или очный
Внимание

Наши гарантии

Проверка в реестре ЕПТ Ростехнадзора — данные об аттестации вносятся в реестр Ростехнадзора
Актуальные программы — соответствуют профессиональным стандартам и ФГОС
Персональное сопровождение — от записи до получения документов на руки
Возврат средств — полный возврат, если обучение не соответствует заявленному
Консультация
МАКСНаписать в МАКС
8 800 550-24-62

Готовы записаться на курс?

Менеджер свяжется в течение 15 минут, ответит на вопросы и оформит документы

Наша
Лицензия
логотип
Лицензия УЦ ОБРПРОФИ
Лицензия УЦ ОБРПРОФИ

Регистрационный номер: № Л035-01265-18/00256787

Проверить лицензиюПроверить действительность лицензии

Часто задаваемые вопросы

Доменная печь — шахтная металлургическая печь для выплавки чугуна из железной руды (агломерата и окатышей) с использованием кокса как восстановителя и топлива. Главный агрегат чёрной металлургии. Параметры. Высота 30-50 м. Диаметр в распаре (самой широкой части) 8-15 м. Объём 1000-5500 м³. Современные крупнейшие в России — печь №5 Северстали (5500 м³, одна из крупнейших в мире), №7 ММК (4500 м³), №3 НЛМК (4200 м³). Конструкция. 1) Колошник — верхняя часть. Загрузочное устройство. Чашевой или конусный засыпной аппарат. Современный — бесконусный загрузочный (BLD, Paul Wurth). Газоотвод колошникового газа. 2) Шахта — средняя расширяющаяся часть. Шихта продвигается вниз с противотоком газа. Восстановительные реакции. 3) Распар — самая широкая часть. Конец шахты. 4) Заплечики — переход от шахты к горну. Сужение. 5) Горн — нижняя часть. Расплавленный чугун и шлак. Фурменный пояс. Лётки выпускные. 6) Фундамент с подкладкой. Огнеупорная футеровка. Шамотный и углеродный кирпич изнутри. Многослойные конструкции. Срок службы между капремонтами 5-7 лет. Технология. 1) Шихта (агломерат + окатыши + кокс + флюс) загружается порциями сверху. Через 6-8 часов опускается до горна. 2) Дутьё горячего воздуха (1100-1300°C) через 18-32 фурмы внизу. Воздух нагревается в воздухонагревателях за счёт сжигания доменного газа. 3) Кокс сгорает у фурм с дутьём. Температуры 1800-2000°C. Образуется CO. 4) CO+коксовый углерод поднимается вверх. Восстанавливает оксиды железа: Fe₂O₃→Fe₃O₄→FeO→Fe. Углерод растворяется в железе. Получается чугун. 5) Расплавленный чугун (4-5% углерода) стекает в горн. Температура 1450-1500°C. Шлак (Al₂O₃+CaO+SiO₂) собирается над чугуном. 6) Периодический выпуск чугуна каждые 1-2 часа через лётку в ковш. Выпуск шлака отдельно. Производительность. Современная крупная печь — 8-12 тысяч тонн чугуна/сутки. Расход кокса — 350-450 кг/тонна чугуна. Расход агломерата+окатышей — 1500-1700 кг/тонна. Эксплуатация. Непрерывный режим. Остановка катастрофична (застывание шихты). Между капремонтами работает 5-7 лет с регулярным ТО. Главные риски. 1) Прорывы расплава из горна. Износ футеровки. Регулярная диагностика. 2) Газоопасность доменного газа. 3) Тепловое воздействие. 4) Выпуск чугуна — крупные расплавы. Аттестация — Б.3.2. На курсе разбирается. Лидеры мирового производства — Китай (около 800 млн тонн чугуна/год — 50% мирового), Индия, Япония, Россия (около 50 млн тонн), США. Российские главные доменные комбинаты — ММК, НЛМК, Северсталь, ЕВРАЗ.

Кислородно-конвертерный процесс (LD-процесс, по имени австрийских городов Linz и Donawitz, где разработан в 1948 году) — главный современный способ производства стали. Около 70% мирового производства. Вытеснил мартеновский процесс к 2000-м годам. Принцип. Жидкий чугун из доменной печи (80% массы плавки) + металлический лом (20%) + флюсы (известь). Через верхнюю фурму вдувается технически чистый кислород (99,5%+) под давлением. Кислород окисляет: углерод чугуна (С + 1/2 O₂ → CO; CO + 1/2 O₂ → CO₂), кремний, марганец, фосфор, серу. Выделяется большое количество тепла (экзотермические реакции окисления С, Si, Mn). Температуры повышаются до 1600-1700°C. Содержание углерода снижается с 4-5% (чугун) до 0,1-0,5% (сталь). Длительность плавки 30-45 минут (быстро). Преимущества LD над мартеновским. 1) Длительность плавки. LD 30-45 минут vs мартен 6-12 часов. В 10 раз быстрее. 2) Производительность. Конвертер 350 тонн × 24-30 плавок/сутки = 8-10 тысяч тонн стали/сутки. Мартен 600 тонн × 2 плавки = 1200 тонн/сутки. Разница в 5-8 раз. 3) Удельные капитальные затраты. Конвертер дешевле в эксплуатации. 4) Качество стали. Лучшая чистота от примесей за счёт мощной продувки кислородом. 5) Гибкость по составу шихты. От 100% чугуна до 70% лома. 6) Экологические преимущества. Меньше выбросы CO, NOx, пыли (при правильной системе газоочистки). Недостатки LD относительно мартеновского. 1) Жёсткая зависимость от чугуна (нужна доменная печь рядом). 2) Большие капитальные затраты на новое строительство. 3) Сложность переработки сильно загрязнённого лома (с фосфором). История перехода в РФ. 1960-1980-е — массовое строительство LD-цехов на ММК (1965), Череповецкий (1980), НЛМК (1973), Челябинский. 1990-2000-е — постепенное закрытие мартеновских цехов. К 2010-м — мартеновское производство в РФ практически полностью закрыто (на ММК закрыто в 2018, на других — раньше). Сейчас в РФ ~70% стали — конвертерная, ~30% — электросталеплавильная. Лидеры мирового LD-производства. Китай (около 600 млн тонн/год), Индия, Япония, Южная Корея, Россия. Параметры современных LD. Ёмкости — стандарт 150-300 тонн (около 70% российских). Самые большие 400+ тонн (отдельные мегакомбинаты Китая). Современные технологии. 1) Комбинированная продувка (LBE — combined-blowing) — кислородом сверху + инертом снизу. Лучшее перемешивание. 2) BOF с системами заметки (post-combustion) для повышения эффективности использования тепла. 3) Автоматизированные системы контроля и управления. На курсе разбирается.

Дуговые электропечи (Electric Arc Furnace — EAF, ДСП в РФ) — стандарт электросталеплавильного производства. Около 30% мирового производства стали. Применение для спецсталей, нержавеек, мини-сталелитейных производств на ломе. Принцип. Электрическая дуга образуется между угольными электродами и шихтой (металлический лом) в печи. Дуга нагревает шихту до температур до 1700°C. Шихта плавится. Получается жидкая сталь. Конструкция. 1) Корпус печи. Стальной с огнеупорной футеровкой. Ёмкости 50-300 тонн стандарт. 2) Свод печи. Откидной для загрузки шихты. С отверстиями для электродов. 3) Электроды. Угольные графитные. Диаметры 250-700 мм. Длина до 2-4 м. 3 электрода на печь (трёхфазная сеть). По мере выгорания добавляются новые. Расход 1,5-4 кг/тонна стали. 4) Трансформатор электрический мощностью 50-300 МВА. Преобразует сетевое напряжение в высокий ток дуги. Низкое напряжение (300-1000 В) и высокий ток (десятки тысяч А). 5) Регулятор положения электродов. Автоматический. Поддерживает оптимальную длину дуги. 6) Загрузочные системы. Корзинами с шихтой. Через откидной свод. 7) Системы выпуска стали (горизонтальный выпуск, эркер). 8) Системы очистки газов (циклоны, рукавные фильтры, рекуператоры). Технология плавки. 1) Загрузка шихты через свод. Лом, скрап, чугун, известь. 2) Опускание электродов. Подача напряжения. Зажигание дуги. 3) Плавка шихты. Дуга прогревает и плавит. Дополнительные топливные горелки для ускорения (природный газ или кислородные). 4) После полного расплавления — окислительный период. Удаление углерода, фосфора, серы через продувку кислородом. 5) Восстановительный период. Раскисление, легирование, корректировка состава. 6) Выпуск стали в ковш для дальнейшей обработки. Длительность 1-2 часа. Энергопотребление. 600-700 кВт·ч/тонна стали (главный электрический расход). С учётом дополнительных энергоносителей (газ для горелок) — до 900-1000 кВт·ч (общая энергия). Преимущества ДСП. 1) Гибкость по шихте. Только лом без чугуна (mini-mill концепция). 2) Высокая чистота стали. Возможность производства спецсплавов. 3) Размещение независимо от металлургического комбината. Мини-сталелитейные везде. 4) Быстрая остановка-запуск. Гибкое производство. 5) Экологические преимущества. Использование лома (recycling) — снижение углеродного следа. Недостатки. 1) Высокий расход электроэнергии. Требует мощных подключений к сети. 2) Шум, пыль, выбросы. Системы очистки. 3) Зависимость от качества и доступности лома. Российские лидеры. ММК — ЭСПЦ для спецсталей. Электросталь, Мечел, ВСМПО-АВИСМА, региональные мини-сталелитейные. Также ферросплавные — ЧЭМК, Серовский, Кузнецкий. Производители ДСП. До 2022 — Danieli (Италия), SMS group (Германия), Siemens VAI (Австрия), Tenova (Италия). После 2022 — китайские поставщики, российские разработки. На курсе разбирается.

Машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) — современный стандарт разливки стали. Около 90% мирового производства стали разливается на МНЛЗ. Революция металлургии 1960-1980-х. Принцип. Жидкая сталь из ковша через специальный промежуточный ковш (тундиш) подаётся в кристаллизатор. Кристаллизатор — медный водоохлаждаемый аппарат, формирующий первоначальную тонкую корку стали на поверхности. Заготовка постепенно вытягивается из кристаллизатора через систему опорных и тянущих роликов. По мере опускания дополнительное охлаждение водой через распылители. Сталь полностью затвердевает по толщине. Получаемая заготовка разрезается на куски нужной длины газовыми резаками или ножницами. Типы МНЛЗ. 1) Слябовая МНЛЗ. Получает слябы (плоские заготовки шириной 600-2500 мм, толщиной 200-300 мм) для прокатки в листовую сталь. Стандарт ММК, НЛМК, Северстали. 2) Блюмовая МНЛЗ. Получает блюмы (квадратные или прямоугольные крупные заготовки 200x200 — 400x600 мм) для сортового проката. Стандарт ЕВРАЗа НТМК и ЗСМК. 3) Сортовая МНЛЗ. Получает мелкие квадратные или прямоугольные заготовки 100x100 — 250x250 мм для проката арматуры, мелкого профиля. 4) Тонкослябовая МНЛЗ (compact strip production — CSP). Сляб толщиной 50-80 мм. Революционная компактная технология. Применяется на некоторых современных. 5) Балочная МНЛЗ. Прямо для двутавровых балок. Преимущества МНЛЗ над разливкой в изложницы. 1) Высокий выход годного металла. 96-99% (изложницы 80-85%). Меньше отходов. 2) Непрерывный процесс. Высокая производительность. 3) Единое качество. Минимизация дефектов. 4) Возможность раннего проката. Заготовка ещё горячая, можно сразу прокатывать. Энергосбережение. 5) Снижение трудозатрат. 6) Современные технологии. Лучшая структура металла. Недостатки. 1) Большие капитальные затраты. 2) Сложность оборудования. 3) Требует постоянного потока стали. Эксплуатация. Раздаточные ковши попеременно. Кристаллизаторы изнашиваются — регулярная замена. Регулярное ТО. Главные опасности. 1) Прорывы корки в кристаллизаторе. Главный риск. Жидкая сталь вырывается. Меры — тепловизионный контроль, акустические системы. 2) Защита от брызг. 3) Высокие температуры. 4) Газы и пыль. История перехода в РФ. 1970-1990-е — массовое внедрение МНЛЗ на советских и российских металлургических. К 2010-м — практически полный переход на МНЛЗ. Разливка в изложницы — только для отдельных спецсталей. Производители МНЛЗ. До 2022 — Danieli (Италия), SMS group (Германия), Voest-Alpine (Австрия). После 2022 — китайские, российские. На курсе разбирается.

Прорывы расплавов — главная катастрофическая авария доменного и сталеплавильного производства. Защита — критически важная задача безопасности. Главные источники риска. 1) Доменная печь. Прорыв расплавленного чугуна (1450-1500°C) из горна через изношенную футеровку. Объёмы 100-300 тонн. Катастрофические последствия. 2) Конвертер. Прорыв расплавленной стали (1600-1700°C) из футеровки. 100-360 тонн. 3) Дуговая электропечь. Аналогично. 4) Миксер. Резервуар для промежуточного хранения чугуна между доменной печью и конвертерным цехом. Большие объёмы (800-2500 тонн). 5) Ковши. При транспортировке мостовыми кранами. Падения, протечки. 6) МНЛЗ. Прорыв корки в кристаллизаторе. Расплав вырывается. Меры защиты. 1) Регулярная диагностика футеровки. Главное направление превентной защиты. Технологии. а) Ультразвуковая дефектоскопия (УЗД) — измерение толщины оставшейся футеровки. Сравнение с проектным состоянием. Прогнозирование ресурса. б) Тепловизионная диагностика — измерение температуры на внешней поверхности печи. Локальные перегревы — признаки тонкой футеровки. в) Магнитоиндуктивные методы — для металлоприёмников. г) Радиационный контроль (для отдельных аппаратов). 2) Регулярные ТО футеровки. Капитальные ремонты с полной заменой раз в 5-7 лет для доменных. Чаще для конвертеров (раз в 2-4 месяца перекладка нижней части). 3) Запас прочности футеровки — проектная толщина больше расчётной. Резерв. 4) Системы автоматического контроля давления и температуры. Сигнализация при отклонениях. 5) Системы аварийного отключения подачи дутья (для доменных) при признаках прорыва. 6) Резервуары-приёмники для аварийных стоков расплавов. Отвод в безопасное место. 7) Газоспасательная служба с готовностью к аварийным операциям. 8) Защита персонала. Удалённое управление операциями выпуска. Дистанционные приборы. Защитные экраны в литниковых дворах. 9) Регулярные учения по ПЛАС. Сценарии — прорыв горна, прорыв ковша, прорыв корки МНЛЗ. 10) Аттестация работников Б.3.2 с обязательным знанием опасностей и мер. Известные катастрофы. 1) Серия прорывов на советских и российских заводах в разные годы. Жертвы. Реконструкции. 2) Серия аварий с миксерами — переполнение или разрушение. 3) Серия инцидентов с ковшами — падения, обрывы кранов. 4) Серия прорывов корки на МНЛЗ. Меры. Современный стандарт. Высокий уровень безопасности на крупных российских комбинатах после реконструкций 2000-х годов. Регулярные модернизации. Государственный контроль Ростехнадзора. На курсе разбирается.

Доменное и сталеплавильное производство — премиум-сегмент чёрной металлургии. Высокие зарплаты для опытных специалистов. На крупных металлургических комбинатах в доменных цехах (ДЦ), кислородно-конвертерных цехах (ККЦ), электросталеплавильных цехах (ЭСПЦ) ММК Магнитогорска, НЛМК Липецка, Северстали Череповца, ЕВРАЗ НТМК Нижнего Тагила, ЕВРАЗ ЗСМК Новокузнецка, Мечела (Челябинск-Белорецк-Ижсталь), Электростали Подмосковья, УГМК-Стали, ОМК ВМЗ Выксы инженер-технолог доменного или сталеплавильного цеха в первый год получает 135–225 тысяч рублей, главный технолог цеха — 255–445 тысяч, начальник доменного цеха — 325–545 тысяч, начальник сталеплавильного цеха (ККЦ или ЭСПЦ) — 325–565 тысяч, главный механик и главный энергетик — 285–485 тысяч, главный инженер по доменно-сталеплавильному производству — 485–825 тысяч, эксперт ЭПБ по доменно-сталеплавильному (аттестованный) — 285–605 тысяч, технический директор металлургического комбината — 825 тысяч – 1,85 млн в месяц. На стратегических крупных комбинатах (ММК, НЛМК, Северсталь — крупнейшие российские) — премиум за стратегичность. Главные технологи доменного — 400-700 тысяч. Начальники доменных цехов — 500-800 тысяч. Главные инженеры по доменно-сталеплавильному — 800 тысяч – 1,5 млн. Технические директора комбинатов — 2-3 млн с акциями. На ЕВРАЗ НТМК и ЗСМК — стандартные позиции крупного интегрированного производства. На Мечеле и спецсталелитейных — премиум для специалистов спецсплавов. Главные инженеры электростали по спецсплавам — 500-800 тысяч. На современных мини-сталелитейных (УГМК-Сталь, ОМК ВМЗ, региональные) — стандартные. Главные инженеры — 300-600 тысяч. На стратегических цехах (производство трансформаторной стали НЛМК, рельсов ЕВРАЗ, спецсталей для оборонной промышленности) — премиум для специалистов узкой специализации. Государство. Ростехнадзор — отдел металлургии. Стандартные оклады инспекторов. Эксперты ЭПБ по доменно-сталеплавильному — премиум-ниша с регулярным спросом. Гонорары 300-700 тысяч за заключение. Особо востребованы при модернизациях, капремонтах доменных печей, реконструкциях ККЦ. Преподавание. МИСиС (Московский институт стали и сплавов) — главный ВУЗ. УрФУ. СибГИУ. ИРГТУ. Карьерный рост. Молодой инженер в доменном или сталеплавильном цехе — 5-7 лет до главного технолога цеха. 10-15 лет — до начальника цеха или главного инженера производства. На стратегических крупных комбинатах — ускоренная карьера за счёт массовости позиций. Перспективы. С развитием стратегических задач (модернизация доменных печей, замена устаревших, развитие спецсталей для импортозамещения, расширение мощностей на крупных комбинатах) — устойчивый высокий спрос на квалифицированных специалистов с аттестацией Б.3.2. Программа подготовки даёт документ для аттестации в Ростехнадзоре по Б.3.2 и работы на руководящих и специальных должностях доменных и сталеплавильных цехов.
Остались
вопросы?

Меня зовут Тимур, я менеджер учебного центра «ОбрПрофи».
Для получения консультации вы можете оставить заявку:

Консультация с менеджеромКонсультация МАКСНаписать в МАКС

Контакты
УЦ «ОБРПРОФИ»

Реквизиты
УЦ «ОБРПРОФИ»

Скачать карточку учебного центра Скачать карточку учебного центра
Запросить коммерческое

Другие программы по направлению

Аттестация по области Б.6.2 промышленной безопасности
Аттестация по области Б.12.2 промышленной безопасности
Аттестация по области Б.2.11 промышленной безопасности
Аттестация по области Б.2.6 промышленной безопасности
Аттестация по области Б.1.12 промышленной безопасности
Аттестация по области Б.1.6 промышленной безопасности
Сайт собирает cookie и данные о посещении. Продолжая пользоваться, вы даёте согласие на обработку.