ДИСТАНЦИОННОЕ ОБУЧЕНИЕ

Обучение по области Б.1.9 по промышленной безопасности

Удостоверение установленного образца с занесением в ФРДО. Без отрыва от работы.

Ответим на все вопросы по обучению

Узнать подробности

Написать в МАКС

Удостоверение

установленного образца

Запись в ФРДО

госреестр Рособрнадзора

От 16 часов

72 / 144 / 256 ч

Доставка по РФ

оригиналы курьером

Стоимость обучения

7 900 ₽ 11900 ₽ -30%

Рассрочка 658 ₽/мес на 12 месяцев без процентов

Договор и закрывающие документы

Внесение в ФРДО

Скан в день оплаты

Доставка по России

Бесплатная консультация

Менеджер свяжется в течение 15 минут · Без обязательств

8 800 550-24-62

О курсе

Аттестация Б.1.9 — производство аммиака

Область аттестации Б.1.9 «Эксплуатация ОПО производства аммиака» применяется на крупнотоннажных аммиачных производствах — корневой отрасли азотной индустрии. Синтез NH₃ по процессу Габера-Боша: N₂ + 3 H₂ ⇌ 2 NH₃ при давлении 15-32 МПа, температуре 400-525°C, на железосодержащем катализаторе. Россия производит ~17 млн т NH₃/год (11% мирового).

Кому нужна

Технологи аммиачных производств «Куйбышевазот», «Тольяттиазот», «Невинномысский Азот»

Нормативная база

ФНП Приказ № 528 + ФНП № 536 + ГОСТ 6221-90

Объём программы

72-200 часов, дистанционный формат

Документ

Удостоверение установленного образца, 5 лет

Курс охватывает технологию процесса Габера-Боша (подготовка азотоводородной смеси из природного газа паровой и кислородной конверсией, очистка от CO₂ и CO, синтез на железном катализаторе), устройство колонны синтеза аммиака, хранение аммиака (изотермические резервуары при -33°C под давлением 0,1 МПа, шаровые при +20°C и 1 МПа). Современные агрегаты: АМ-70 (470 тыс. т/год), АМ-76, KBR-Purifier (1850 т/сут).

Аттестация Б.1.9 нужна руководителям «Куйбышевазот» (1,7 млн т), «Тольяттиазот» (3 млн т, третий в мире), «Невинномысский Азот», «Акрон», «Дорогобуж», «Череповецкий Азот», «Минудобрения», «Кирово-Чепецкий ХК». Безопасность работ — ПДК NH₃ 20 мг/м³, изолирующие противогазы, газоанализаторы, водяные завесы у крупных ёмкостей.

Что вы изучите на курсе Б.1.9

ФНП «Правила безопасности химически опасных производственных объектов» (Приказ Ростехнадзора № 528) с разделом по аммиачным производствам
Технология процесса Габера-Боша: подготовка азотоводородной смеси из природного газа (паровая и кислородная конверсия), очистка от CO₂ и CO, синтез на железном катализаторе
Устройство колонны синтеза аммиака: трубчатый теплообменник, катализаторная корзина, расходометр, насадки из колец Рашига; работа при 15-32 МПа и 400-525°C
Хранение аммиака: изотермические резервуары жидкого NH₃ при -33°C под давлением 0,1 МПа; шаровые резервуары при +20°C и 1 МПа; сферические танкеры для перевозки
Безопасность работ: ПДК NH₃ 20 мг/м³, изолирующие противогазы, газоанализаторы стационарные и переносные, водяные завесы у крупных ёмкостей хранения
Энергоэффективность: рекуперация тепла котлами-утилизаторами (генерация пара 10-13 МПа), использование избыточного давления газовыми турбинами, КПД современных агрегатов 33-36%

Документ по окончании

Выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца «Эксплуатация ОПО производства аммиака (Б.1.9)» с указанием количества часов (72-200). Документ соответствует ст. 76 ФЗ-273, заносится в ФРДО, принимается Ростехнадзором в ЕПК. Требуется для главных технологов аммиачных производств, начальников смен агрегатов АМ, операторов и аппаратчиков синтеза, инженеров КИПиА и АСУ ТП.

Аммиачные производства — самые энергоёмкие в химической промышленности (расход природного газа 27-32 ГДж/т NH₃), и одновременно самые опасные. Россия производит ~17 млн тонн аммиака в год — это 11% мирового производства. Один агрегат типа АМ-1500 (1500 т NH₃/сут) обслуживает только ~30-40 человек. Качество их аттестации определяет надёжность всей цепочки от газовой скважины до удобрений на полях.

Юридические основания программы

ФЗ-116 от 21.07.1997 «О промышленной безопасности ОПО»
Приказ Ростехнадзора № 528 от 07.12.2020 (ФНП «Правила безопасности химически опасных производственных объектов»)
Приказ Ростехнадзора № 536 (ФНП «Правила ПБ для оборудования под давлением») — для колонн синтеза и теплообменников
ГОСТ 6221-90 «Аммиак жидкий технический. Технические условия»
Постановление Правительства РФ № 1357 (порядок аттестации)
ГОСТ 12.1.005 (ПДК NH₃ = 20 мг/м³ в воздухе рабочей зоны)
ФЗ-225 (обязательное страхование ответственности владельца ОПО)

Совет от методистов

На крупных азотных комбинатах нужен расширенный пакет: Б.1.9 (аммиак) + Б.1.8 (слабая HNO₃) + Б.1.6 (нитраты и азотные удобрения) + Б.7.4 (для водородного контура) + Б.8.21 (паровые котлы). Заявляйте всё одной заявкой. На тестировании Б.1.9 особое внимание уделите: 1) Параметрам работы колонны синтеза (давление, температура, конверсия за проход 14-18%); 2) Свойствам аммиака (ПДК 20 мг/м³, плотность жидкого 0,68 кг/л, температура кипения -33,4°C); 3) Категориям складских ёмкостей (изотермические, шаровые, цистерны); 4) Системам газоанализа (нижний порог 0,1 ПДК = 2 мг/м³, верхний 0,5 ПДК = 10 мг/м³).

Учебный план

Программа «Обучение по области Б.1.9 промышленной безопасности»

Программа охватывает компетенции для аттестации по области Б.1.9:

Нормативная база

ФЗ-116 (ОПО)
ФНП области Б.1.9
ПП РФ № 1357 (аттестация)
Приказы Ростехнадзора
ФНП по видам работ

Категорирование объектов

I-IV категории опасности
Особенности ОПО эксплуатации опасных производственных объектов аммиака
Регистрация в реестре
Декларация ПБ
Страхование

Безопасная эксплуатация

Особенности оборудования эксплуатации опасных производственных объектов аммиака
Технологические регламенты
Технадзор
ППК (производственный контроль)
Аварийные ситуации

Аттестация работников

Подача заявки в Ростехнадзор
Подготовка 72-200 ч
Тестирование 100 вопросов
Удостоверение на 5 лет
Переаттестация

Документация

Декларация ПБ
Технологические регламенты
Журналы наблюдения
Графики ТО
Акты расследования ЧП

Ответственность

Административная (КоАП ст. 9.1)
Уголовная (УК ст. 217)
Гражданская
Дисциплинарная
Корпоративная

* Наши курсы постоянно обновляются методическим отделом в соответствии с изменениями в законодательстве, и возможно, итоговая программа будет немного отличаться. Уточнить актуальный план или оставить заявку на разработку персональной программы обучения вы можете по телефону 8 800 550-24-62

Запросить актуальную программу

Итоговая аттестация и документ

По завершении проводится итоговое тестирование. После успешной сдачи выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца с занесением в ФИС ФРДО Рособрнадзора.

Удостоверение
о повышении квалификации

УЦ ОбрПрофи

Почему выбирают наш центр

Лицензированное образовательное учреждение с 15-летней историей. Наша команда — это методисты, преподаватели и менеджеры, которые сопровождают каждого слушателя от заявки до получения документов.

Государственная лицензия

Минобразования № Л035-01265-18/00256787

Внесение в ФРДО

Все документы регистрируются в реестре Рособрнадзора

Персональный менеджер

Сопровождение от заявки до получения документов на руки

10 000+

специалистов выпущено

200+

компаний-клиентов

10 000+

выпускников

Как пройти повышение квалификации в «ОбрПрофи»?

ЗАПОЛНЕНИЕ
ЗАЯВКИ 1

ОТПРАВКА НА ВАШ
E-MAIL : ДОГОВОРА, СЧЕТА И ДАННЫЕ К СДО 2

ОБУЧЕНИЕ И ТЕСТИРОВАНИЕ 3

ОПЛАТА
ОБУЧЕНИЯ 4

ПОЛУЧЕНИЕ УДОСТОВЕРЕНИЙ 5

Формат обучения:
дистанционный (без отрыва от производства) или очный

Наши гарантии

Проверка в ФИС ФРДО — данные о выданном документе вносятся в федеральный реестр

Актуальные программы — соответствуют профессиональным стандартам и ФГОС

Персональное сопровождение — от записи до получения документов на руки

Возврат средств — полный возврат, если обучение не соответствует заявленному

Консультация

Написать в МАКС

8 800 550-24-62

Готовы записаться на курс?

Менеджер свяжется в течение 15 минут, ответит на вопросы и оформит документы

Наша
Лицензия

Регистрационный номер: № Л035-01265-18/00256787

Проверить действительность лицензии

Часто задаваемые вопросы

Б.1.9 нужна крупнейшим российским производителям аммиака: «Куйбышевазот» (Тольятти — мощность 1,7 млн т NH₃/год); «Тольяттиазот» (третий крупнейший в мире — 3,0 млн т NH₃/год); «Невинномысский Азот» (Ставрополье — 1,2 млн т); «Акрон» (Великий Новгород — 1,1 млн т); «Дорогобуж» (Смоленская обл. — 0,5 млн т); «Череповецкий Азот» (ФосАгро — 0,5 млн т); «Минудобрения» (Россошанские — 0,8 млн т); «Кирово-Чепецкий химкомбинат» — модернизирующиеся. Всего в РФ работает около 30 агрегатов производства NH₃. Также Б.1.9 нужна проектным институтам (ГИАП, НИАП), инжиниринговым компаниям, фирмам-поставщикам катализаторов.

Технология синтеза аммиака, разработанная Фрицем Габером и Карлом Бошем в 1909-1913 годах (Нобелевская премия 1918, 1931). Основная реакция: N₂ + 3 H₂ ⇌ 2 NH₃ + 92 кДж/моль (экзотермическая, обратимая). Условия современного процесса: давление 15-32 МПа (компромисс между конверсией и стоимостью оборудования); температура 400-525°C (катализатор работает выше 380°C, выше 550°C спекается); катализатор — пористое железо с промоторами K₂O, Al₂O₃, CaO (зёрна 6-10 мм, удельная поверхность 10-20 м²/г). Конверсия за один проход через колонну — всего 14-18% (термодинамические ограничения), поэтому газы циркулируют через катализатор многократно. Свежая порция азотоводорода добавляется в обратный поток непрерывно.

Промышленный водород для аммиака получают паровой конверсией природного газа (методана) в 4 стадии: 1) Десульфуризация природного газа на цинковом катализаторе (удаление H₂S и меркаптанов до 0,05 ppm); 2) Паровая конверсия CH₄ + H₂O → CO + 3 H₂ на никелевом катализаторе при 800°C в трубчатых печах; 3) Конверсия оксида углерода CO + H₂O → CO₂ + H₂ на железохромовом (350°C) и медно-цинковом (200°C) катализаторах; 4) Очистка от CO₂ моноэтаноламиновой абсорбцией (МЭА) или поташовым раствором (Бенфильд). Альтернативный метод — кислородная конверсия для тех заводов, где нужно меньше энергозатрат. Современный тренд — «зелёный аммиак» из водорода электролиза воды (Б.1.10), пока доля менее 1%.

Три способа промышленного хранения NH₃: 1) Изотермические резервуары — жидкий аммиак при температуре кипения -33,4°C под атмосферным давлением 0,1 МПа. Объём резервуаров — 10-50 тыс. тонн. Конструкция: внутренняя стенка из 9% никелевой стали (стойка к низким температурам), межстеночное пространство заполнено вакуумной изоляцией или перлитом, наружная стенка обычная сталь. Самые экономичные для больших объёмов. 2) Шаровые (сферические) резервуары — газообразный аммиак под давлением 1-1,5 МПа при +20°C. Объём 200-2000 м³. Используются на средних производствах. 3) Цилиндрические цистерны для перевозки — железнодорожные (60-110 т), автомобильные (12-20 т), морские танкеры (до 80 тыс. т). Все ёмкости — с водяными завесами и аварийными факелами.

Главные риски: 1) Утечка жидкого аммиака — при разгерметизации образуется «бьющая фонтаном» струя, мгновенно испаряется (1 кг жидкого NH₃ даёт 1300 л паров), формирует токсичное облако с зоной поражения 0,5-2 км. ПДК 20 мг/м³, поражающая 350 мг/м³, смертельная 3500 мг/м³. 2) Взрывоопасность аммиака — НКПР 15% объёма, ВКПР 28%, но из-за высокой температуры самовоспламенения 651°C на практике взрывы редки. 3) Аварии колонн синтеза — высокое давление (15-32 МПа) и температура (525°C) при разрушении дают разлёт обломков на сотни метров. 4) Пожары катализатора — пирофорный восстановленный железный катализатор самовоспламеняется при контакте с воздухом. 5) Отравление CO в контурах конверсии (PDK 20 мг/м³, опасно при ремонтах). Системы ПАЗ перекрывают каждую точку риска отдельно.

Железный катализатор синтеза NH₃: 1) Состав — Fe₃O₄ (магнетит) с промоторами K₂O 1-2%, Al₂O₃ 2-3%, CaO 1-2%, SiO₂ 0,5%; в восстановленной форме — пористое α-Fe; 2) Размер зёрен 6-10 мм (компромисс между активностью и гидравлическим сопротивлением); 3) Активация (восстановление) — после загрузки в колонну продувают азотоводородной смесью при 400-500°C в течение 100-150 часов (расход H₂ ~70-100 кг/т катализатора); 4) Срок службы — 4-8 лет (потеря активности постепенная из-за теплового спекания); 5) Дезактиваторы (яды) — соединения серы (любые!), хлора, кислорода (если попадают в обратный газ); 6) Регенерация невозможна — после потери активности катализатор полностью заменяют, отработанный отправляют на восстановление железа. Стоимость одной перезарядки колонны — 50-150 млн ₽.