ДИСТАНЦИОННАЯ ПОДГОТОВКА

Аттестация по области Б.1.9 промышленной безопасности

Протокол аттестации Ростехнадзора с занесением в реестр ЕПТ. Срок действия 5 лет.

Ответим на все вопросы по обучению

Узнать подробности

Написать в МАКС

Удостоверение

установленного образца

Срок 5 лет

по 116-ФЗ и ПП №2168

Без отрыва

онлайн-подготовка

Сопровождение

помощь до результата

Стоимость подготовки

Рассчитывается под пакет выбранных областей аттестации и количество аттестуемых сотрудников.

Договор и закрывающие документы

Внесение в реестр ЕПТ

Скан в день оплаты

Сопровождение до результата

Рассчитать стоимость

Группе от 5 человек или пакету областей — спец.условия

8 800 550-24-62

О подготовке к аттестации

Аттестация по области Б.1.9 промышленной безопасности

Подготовка к аттестации в Ростехнадзоре по области Б.1.9 «Производство и хранение аммиака» — специализированный раздел для руководителей и специалистов аммиачных производств — основа азотной промышленности России (крупнейший экспортёр аммиака в мире). Для главных инженеров, главных технологов, начальников цехов синтеза аммиака, паровой конверсии метана, очистки синтез-газа, аммиачных установок и хранилищ. Также для руководителей объектов с аммиачными холодильными установками (мясомолочная, пищевая промышленность, спортивные катки, торговые центры) и цехов, потребляющих аммиак для производства азотных удобрений, азотной кислоты, мочевины. По итогам подготовки и сдачи экзамена вы получаете протокол аттестации с занесением в реестр Единой системы аттестации (ЕПТ) Ростехнадзора со сроком действия 5 лет.

Подготовка

От 72 часов теоретической подготовки + разбор актуальных вопросов экзамена Ростехнадзора. Сроки индивидуальные.

Результат

Вы получаете протокол аттестации с занесением в реестр Ростехнадзора (ЕПТ). Срок действия — 5 лет.

Формат

Дистанционно через онлайн-платформу. Разбор актуальных тестовых вопросов экзамена. Доступ 24/7.

Для кого

Руководители и специалисты аммиачных производств — ФосАгро, Уралхим, ЕвроХим, Акрон, Куйбышевазот, Невинномысский Азот.

Зачем нужна аттестация Б.1.9

Область Б.1.9 проверяет специальные знания требований ПБ к производствам и потреблению аммиака. Аммиак (NH₃) — ключевое промышленное вещество — основа азотной промышленности и многих других применений. Российская промышленность производит около 18 млн тонн аммиака в год (2024) — одно из крупнейших производств в мире (наряду с Китаем, Индией, США). Россия — крупнейший экспортёр аммиака в мире. Аммиак — токсичный газ с резким запахом, ПДКрз 20 мг/м³ (максимально-разовая) и 10 мг/м³ (среднесменная). Класс опасности 4. Концентрационные пределы взрываемости в воздухе 15-28% объёмных. При утечках в замкнутые объёмы образует взрывоопасные смеси. Известная катастрофа — Бхопал (Индия, 1984) — связана с метилизоцианатом, но послужила основой ужесточения требований к аммиачным производствам.

Аттестация Б.1.9 обязательна по 116-ФЗ. Предварительные условия — А.1 и Б.1.1. Регулирование — ФНП «Правила безопасности производств и потребления аммиака», ФНП «Правила безопасности химически опасных производственных объектов», специальные ФНП по холодильным установкам и по объектам хранения сжиженных газов. Тематика экзамена — технологии паровой конверсии метана, очистки синтез-газа, синтеза аммиака (процесс Габера-Боша), особенности аммиачных холодильных установок, безопасность хранения и транспортирования жидкого и газового аммиака, противоаварийная защита.

Что вы получите. Теоретическую подготовку по программе области Б.1.9 — ФНП аммиачных производств, технологии синтеза аммиака, безопасность обращения с аммиаком, аммиачные холодильные установки, противоаварийная защита. Разбор актуальных тестовых вопросов экзамена. Сопровождение в процессе аттестации. Протокол с занесением в реестр Ростехнадзора (ЕПТ). Срок действия — 5 лет.

Где требуется аттестация Б.1.9

ФосАгро (Череповец-Аммоний, Аммоний Менделеевск Татарстан) — крупнейший российский производитель аммиака. Аммиак-карбамид-нитрат-аммоний цепочка.
Уралхим — Кирово-Чепецк, Воскресенск, Березники, Пермь. Аммиак, азотные удобрения, метанол.
ЕвроХим — Невинномысск (Невинномысский Азот), Усолье-Сибирский, Кингисепп. Аммиак, мочевина, азотная кислота, нитрат аммония.
Акрон (Великий Новгород, Дорогобуж) — аммиак, нитрат аммония, мочевина, NPK удобрения.
Куйбышевазот (Тольятти, Самарская область) — аммиак, капролактам (через циклогексанон), полиамид-6, серная кислота, азотные удобрения.
Россошанский «Минудобрения» — аммиак, азотные удобрения.
Невинномысский Азот (ЕвроХим) — один из старейших и крупнейших азотных комплексов России.
Тольяттиазот (Тольятти, Самарская область) — один из крупнейших экспортёров аммиака.
Холодильные установки на аммиаке. Мясокомбинаты крупных мясопереработчиков — Мираторг, Черкизово, ПМИ (Подмосковные мясные изделия), Останкинский мясокомбинат, Каргилл, Россельхозбанк-Агрокомплекс «Каневский». Молочные заводы — ВБД (Вим-Билль-Данн, теперь PepsiCo Россия), Молвест, Эконива-Молоко. Сырные заводы. Ледовые катки — Мегаспорт, ВТБ Арена, Парк Легенд (Москва), региональные. Торговые центры с аммиачными холодильниками. Рыбозаводы и холодильники для рыбы (Дальний Восток).
Логистика и перевозка аммиака — Тольяттиазот трубопроводный аммиакопровод Тольятти-Одесса (исторически крупнейший в мире, после 2022 в условиях ограниченной работы), морские терминалы (Усть-Луга, Тамань, Новороссийск). Железнодорожные перевозки аммиака в цистернах.
Перспективные проекты. «Зелёный аммиак» из электролизного водорода — разрабатываются на Кольской АЭС, Сахалине, других площадках с ВИЭ или АЭС для декарбонизации.

Что входит в программу подготовки

Технология синтеза аммиака (процесс Габера-Боша)

Производство аммиака — процесс Габера-Боша — один из крупнейших по объёму химических процессов в мире. Технологическая цепочка. 1) Подготовка природного газа — сырья для аммиачного производства. Очистка от сернистых соединений, других ядов катализатора. Использование цинк-оксидных адсорберов и гидрогенизации сернистых соединений. 2) Паровая конверсия метана (риформинг). CH₄ + H₂O → CO + 3 H₂. Эндотермическая реакция при 800-900 °C на никелевом катализаторе в трубчатых печах. Получение синтез-газа (CO + H₂). 3) Вторичный риформинг — добавление воздуха (источника азота) для получения смеси N₂ + H₂ в стехиометрическом соотношении 1:3 для синтеза аммиака. 4) Конверсия CO. CO + H₂O → CO₂ + H₂. Двухступенчатая — высокотемпературная на Fe-Cr катализаторе и низкотемпературная на Cu-Zn-Al катализаторе. Снижение содержания CO с нескольких процентов до долей процента. 5) Удаление CO₂. Абсорбция в растворе моноэтаноламина (MEA), активированных горячем растворе калия (Бенфилд), Selexol-процесс. Получение чистого CO₂ как побочного продукта для производства мочевины. 6) Тонкая очистка. Метанирование остаточных CO+CO₂ до метана (под 5 ppm). 7) Сжатие синтез-газа в многоступенчатых турбокомпрессорах до 15-30 МПа. 8) Синтез аммиака. N₂ + 3 H₂ → 2 NH₃. Каталитическая реакция на железо-калий-промотированном катализаторе при 400-500 °C и 15-30 МПа. Экзотермическая. Низкая конверсия за один проход (15-25%) — рециркуляция непрореагировавшего синтез-газа. 9) Конденсация аммиака — охлаждение в холодильниках с парами аммиака как хладагентом. Получение жидкого аммиака. Возврат непрореагировавшего синтез-газа в цикл. 10) Очистка аммиака от инертных. 11) Хранение в ёмкостях или отгрузка потребителям. Современные установки. Мощность 1500-3000 тонн аммиака/сутки на один поток. Лицензиары — Topsoe (Дания, до санкций), Linde Engineering, KBR, Casale (Швейцария), Thyssenkrupp Uhde, Sinopec (Китай) после санкций. На курсе разбирается.

Безопасность обращения с аммиаком

Аммиак (NH₃) — токсичный газ с резким характерным запахом. Свойства. Газ при стандартных условиях, точка кипения -33,4 °C, плотность пара относительно воздуха 0,59 (легче воздуха, поднимается вверх). Жидкий аммиак хранится при давлении 8-10 ат (комнатная температура) или в охлаждённом виде при -33 °C и атмосферном давлении. Хорошо растворим в воде с образованием щелочного раствора (гидроокись аммония, аммиачная вода). Концентрационные пределы взрываемости 15-28% по объёму. Узкий диапазон, но при значительных утечках возможны взрывы. Токсичность. ПДКрз 20 мг/м³ (максимально-разовая) и 10 мг/м³ (среднесменная). Класс опасности 4. Порог раздражения 50-100 ppm. Тяжёлое поражение лёгких при 300-500 ppm. Опасные при нескольких часах экспозиции — 200-300 ppm. Смертельные при 30-60-минутной экспозиции — 1500-2500 ppm. Острое отравление — ожоги дыхательных путей, повреждение лёгких. Раздражение глаз с возможным помутнением роговицы. Известные аварии. Серия аварий на аммиачных производствах СССР, России. Холодильные аварии (мясокомбинаты, ледовые катки) — регулярные. В США — Westchester (1998) — гибели на мясокомбинате. Maridale Egg (2010) — взрыв на яичной ферме. В РФ — инциденты на мясокомбинатах, ледовых катках регулярные. Защитные меры. 1) Замкнутые технологические системы. Тщательная герметизация. 2) Газоанализаторы аммиака. Многоуровневая сигнализация. Стандарт — предупредительная 25 ppm, аварийная 50 ppm, эвакуационная 250 ppm. 3) Аварийная вентиляция (верхов помещений — аммиак легче воздуха). 4) Системы аварийной нейтрализации — водяные завесы (аммиак отлично растворяется в воде, локализация облака). Водяной туман в аварийных ёмкостях. 5) Изолирующие дыхательные аппараты. Фильтрующие противогазы для кратковременных работ и маршрутных переходов. 6) Защита от статического электричества. 7) Запрет ртути в аммиачных средах — реакция с образованием взрывчатого ауминид-нитрида ртути. 8) Тщательное обучение персонала и учения по ПЛАС. На курсе разбирается.

Аммиачные холодильные установки

Аммиак — один из ключевых хладагентов для промышленных холодильных установок (R-717). Преимущества аммиака как хладагента. 1) Превосходные термодинамические свойства — высокая теплопроводность, теплоёмкость, теплота парообразования. Высокая эффективность холодильного цикла. 2) Низкая стоимость относительно фреонов. 3) Не разрушает озоновый слой (ODP=0). Не парниковый газ (GWP=0). Зелёный хладагент по климатическим характеристикам. 4) Низкая стоимость. Применение. Мясомолочная промышленность — крупнейшая категория. Холодильные камеры для замораживания и хранения мяса, рыбы, молочных продуктов. Шоковая заморозка. Сырные заводы. Пищевая промышленность вообще. Ледовые катки и ледовые арены. Производство искусственного льда. Спортивные холодильники. Технологические холодильники в химии (например, охлаждение реакторов экзотермических процессов). Системы кондиционирования крупных торговых и промышленных объектов. Опасности. Утечки аммиака с поражениями работников и посетителей объекта. Регулярные инциденты в РФ и мире. Меры безопасности аммиачных холодильных установок (АХУ). 1) Машинное отделение АХУ в отдельном помещении. Аварийная вентиляция. Газоанализаторы. Запрет нахождения посторонних. 2) Системы автоматической блокировки и аварийного останова с дренажом аммиака в аварийную ёмкость при обнаружении утечки. 3) Аварийный сброс аммиака на водяные завесы (растворение в большом количестве воды). 4) Зонирование — разделение машинного отделения от технологических помещений. 5) Ограничение объёмов аммиака. Современные АХУ работают по принципу «низкого инвентаря» — минимизация количества аммиака в системе. 6) Регулярные проверки технического состояния, испытания на герметичность, дефектоскопия. Известные инциденты. Авария на ледовом катке в Москве. Серия инцидентов на мясокомбинатах. Эвакуации соседних территорий. Регулирование. ФНП «Правила безопасности аммиачных холодильных установок и аммиачных холодильных систем». СП «Аммиачные холодильные установки». Аттестация Б.1.9 — для руководителей и специалистов АХУ. Постепенный переход на альтернативные хладагенты с низкой токсичностью (CO₂, гидрофторолефины HFO) — но аммиак сохраняет позиции в промышленных АХУ из-за превосходной эффективности и зелёных климатических характеристик.

Хранение, транспортирование, экспорт аммиака

Хранение жидкого аммиака. Виды ёмкостей. 1) Изотермические резервуары — большие хранилища при -33 °C и атмосферном давлении. Объёмы от 500 до 30 000 тонн. Двухстенные с вакуумно-перлитовой изоляцией. Применение на крупных производствах и терминалах. 2) Шаровые ёмкости под давлением. Объёмы до 5000 тонн. При комнатной температуре и давлении 8-10 ат. Применение на средних производствах и объектах хранения. 3) Цилиндрические ёмкости под давлением — меньшие объёмы. Перевозка. 1) Магистральный аммиакопровод. Знаменитый Тольяттиазот-Одесса — длиной 2400 км, исторически крупнейший в мире аммиакопровод. После 2022 в условиях ограниченной работы из-за геополитических проблем. Производительность до 2,5 млн тонн/год. 2) Железнодорожные танк-вагоны с аммиаком — стандарт массовых перевозок внутри РФ. Около 60-70 тонн на вагон. Многотысячные парки. 3) Автоцистерны — для средних расстояний и распределения. 4) Морские танкеры. Стандартные LPG-танкеры с аммиаком — до 40-50 тыс тонн. Экспорт через Усть-Луга (новый аммиачный терминал РУСХИМАЛЬЯНС), Тамань (на стадии проектирования), Архангельск, Новороссийск (АИХК по строительству). После 2022 года ограничения экспорта аммиака на традиционных направлениях — переориентация на Латинскую Америку, Африку, Азию. Особенности транспортирования. Маркировка по ДОПОГ класса 2.3, UN 1005. Особая система оповещения МЧС, ГИБДД, региональных. Аварийная карточка. Маршруты согласованы. На курсе разбирается.

Эксплуатация, ремонт, обязанности персонала

Эксплуатация аммиачных производств. Технологические регламенты по каждому переделу (паровая конверсия, очистка, синтез, очистка аммиака). Производственные инструкции. Должностные инструкции. Положение о производственном контроле. ППЭР с графиками плановых остановов. Капитальные ремонты — раз в 3-5 лет для современных мощных установок с остановом 30-60 дней. Замена катализаторов. Огневые работы — опасны из-за большого количества горючих газов (водород, метан, аммиак при утечках). Тщательная герметизация. Газоспасатели на всех огневых работах. Газоопасные работы — вход в реакторы, ёмкости для чистки. Изолирующие противогазы. Дежурные газоспасатели. Применение СИЗ при работе с аммиаком. Противогазы фильтрующие (специальные для аммиака) или изолирующие. Защитная одежда. Защитные очки. Перчатки специальные. Аммиакозащитные комплекты для аварийных работ. Газоспасательная служба — обязательна на ОПО I-II класса аммиачных производств. Собственная или совместная. Регулярные учения. Аттестация работников — А.1, Б.1.1, Б.1.9 для руководителей и специалистов. Также для руководителей и специалистов аммиачных холодильных установок (АХУ). Обязательные медосмотры по Приказу Минздрава № 29н. Льготная пенсия по списку 1 для аппаратчиков аммиачных производств. Учения по ПЛАС регулярные с имитацией утечек аммиака.

Зарплаты в аммиачной отрасли

Должность	Доход в месяц, руб.
Инженер-технолог аммиачного производства	115 000 – 215 000
Главный технолог цеха синтеза аммиака	225 000 – 395 000
Начальник цеха аммиачного производства	295 000 – 475 000
Главный механик / главный энергетик	265 000 – 445 000
Главный инженер аммиачного комбината	425 000 – 725 000
Главный специалист по ПБ	315 000 – 525 000
Эксперт ЭПБ по аммиаку	265 000 – 525 000
Технический директор холдинга	575 000 – 925 000

Что вы освоите после подготовки

Технология синтеза аммиака (процесс Габера-Боша) — паровая конверсия метана, очистка синтез-газа, удаление CO₂, синтез аммиака при высоком давлении.
Безопасность обращения с аммиаком — ПДКрз, газоанализаторы, водяные завесы для нейтрализации, СИЗ.
Хранение жидкого аммиака — изотермические резервуары при -33°C, шаровые ёмкости под давлением, цилиндрические.
Транспортирование аммиака — магистральные аммиакопроводы (Тольяттиазот), ж/д танк-вагоны, автоцистерны, морские танкеры. ДОПОГ класса 2.3, UN 1005.
Аммиачные холодильные установки (АХУ) — преимущества как хладагента (R-717), применение в мясомолочной, на ледовых катках. ФНП и безопасность.
Противоаварийная защита — газоанализаторы, аварийная нейтрализация водой, аварийные сбросы.
Газоспасательная служба аммиачных ОПО — обязательна на I-II классе. Изолирующие противогазы. Регулярные учения. Координация с МЧС.
Использование аммиака — производство азотных удобрений (нитрат аммония, мочевина), азотной кислоты, капролактама, метилэтиламина и других продуктов.
Перспективы «зелёного аммиака» из электролизного водорода — проекты Кольской АЭС, Сахалина, Иркутской области.
Ответственность за нарушения — КоАП ст. 9.1, УК ст. 217. Связь с аттестацией.

Документ по итогам

По итогам прохождения подготовки и успешной сдачи экзамена вы получаете протокол аттестации с занесением в реестр Единой системы аттестации (ЕПТ) Ростехнадзора. Протокол подтверждает аттестацию по области Б.1.9 промышленной безопасности — «Производство и хранение аммиака» — и действует 5 лет. Для Б.1.9 обязательные предварительные условия — наличие действующих аттестаций по А.1 и Б.1.1. На основании протокола вы вправе занимать должности руководителя или специалиста на аммиачных производствах, объектах хранения аммиака, аммиачных холодильных установках. Сведения о вашей аттестации доступны для проверки в открытом реестре на портале Ростехнадзора.

Россия — крупнейший экспортёр аммиака в мире и один из ведущих производителей. Аммиачная отрасль — стратегическая для продовольственной безопасности (азотные удобрения), технологическая (азотная кислота, мочевина), химическая (капролактам, циклогексанон). Аттестация Б.1.9 — это инвестиция в карьеру в одной из ключевых отраслей российской промышленности.

методическая практика подготовки к аттестации

Нормативная база

116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов».
Постановление Правительства РФ № 2168 от 13.12.2020 — Положение об аттестации.
ФНП «Правила безопасности производств и потребления аммиака».
ФНП «Правила безопасности аммиачных холодильных установок и аммиачных холодильных систем».
ФНП «Правила безопасности химически опасных производственных объектов».
ГОСТ Р МЭК 61511. ТР ТС 010, ТР ТС 012, ТР ТС 032. ДОПОГ класса 2.3, UN 1005.
Приказ Минздрава РФ № 29н — обязательные медосмотры.
225-ФЗ — страхование ответственности владельца ОПО. КоАП ст. 9.1, УК ст. 217.

Совет от методистов. Б.1.9 объединяет два больших направления — крупное промышленное производство аммиака (азотные комбинаты) и применение аммиака в холодильных установках (мясокомбинаты, ледовые катки). Программа подготовки покрывает оба с разъяснением технологических нюансов и примерами из практики российских азотных комплексов — ФосАгро, Уралхим, ЕвроХим, Куйбышевазот, Тольяттиазот. После Б.1.9 имеет смысл подавать на Б.1.10 (азотные удобрения, азотная кислота) при работе на интегрированных производствах. При работе с АХУ на мясокомбинатах достаточно А.1 + Б.1.1 + Б.1.9 без других специализаций.

Учебный план

Программа «Аттестация по области Б.1.9 промышленной безопасности»

Программа охватывает компетенции для аттестации по области Б.1.9:

Нормативная база

ФЗ-116 (ОПО)
ФНП области Б.1.9
ПП РФ № 1357 (аттестация)
Приказы Ростехнадзора
ФНП по видам работ

Категорирование объектов

I-IV категории опасности
Особенности ОПО эксплуатации опасных объектов аммиака
Регистрация в реестре
Декларация ПБ
Страхование

Безопасная эксплуатация

Особенности оборудования эксплуатации опасных объектов аммиака
Технологические регламенты
Технадзор
ППК (производственный контроль)
Аварийные ситуации

Аттестация работников

Подача заявки в Ростехнадзор
Подготовка 72-200 ч
Тестирование 100 вопросов
Удостоверение на 5 лет
Переаттестация

Документация

Декларация ПБ
Технологические регламенты
Журналы наблюдения
Графики ТО
Акты расследования ЧП

Ответственность

Административная (КоАП ст. 9.1)
Уголовная (УК ст. 217)
Гражданская
Дисциплинарная
Корпоративная

* Наши программы подготовки постоянно обновляются методическим отделом в соответствии с изменениями в законодательстве, и возможно, итоговый перечень тем может отличаться. Уточнить актуальный план подготовки или запросить корпоративную программу вы можете по телефону 8 800 550-24-62

Запросить актуальную программу подготовки

Сдача экзамена и протокол

По итогам подготовки и успешной сдачи экзамена в Ростехнадзоре вы получаете протокол аттестации с занесением в реестр Единой системы аттестации (ЕПТ). Срок действия — 5 лет.

Удостоверение

Удостоверение о прохождении курсов повышения квалификации по промышленной безопасности, безопасности в сфере электроэнергетики и гидротехнических сооружений

УЦ ОбрПрофи

Почему выбирают наш центр

Лицензированное образовательное учреждение с 15-летней историей. Наша команда — это методисты, преподаватели и менеджеры, которые сопровождают каждого слушателя от заявки до получения документов.

Государственная лицензия

Минобразования № Л035-01265-18/00256787

Внесение в реестр ЕПТ

Аттестация заносится в реестр Ростехнадзора (ЕПТ)

Персональный менеджер

Сопровождение от заявки до получения документов на руки

10 000+

специалистов выпущено

200+

компаний-клиентов

10 000+

выпускников

Как пройти аттестацию

по промбезопасности:

ЗАПОЛНЕНИЕ
ЗАЯВКИ 1

ОТПРАВКА НА ВАШ
E-MAIL : ДОГОВОРА, СЧЕТА И ДАННЫЕ К СДО 2

ОБУЧЕНИЕ И ТЕСТИРОВАНИЕ 3

ОПЛАТА
ОБУЧЕНИЯ 4

ПОЛУЧЕНИЕ УДОСТОВЕРЕНИЙ 5

Формат обучения:
дистанционный (без отрыва от производства) или очный

Наши гарантии

Проверка в реестре ЕПТ Ростехнадзора — данные об аттестации вносятся в реестр Ростехнадзора

Актуальные программы — соответствуют профессиональным стандартам и ФГОС

Персональное сопровождение — от записи до получения документов на руки

Возврат средств — полный возврат, если обучение не соответствует заявленному

Консультация

Написать в МАКС

8 800 550-24-62

Готовы записаться на курс?

Менеджер свяжется в течение 15 минут, ответит на вопросы и оформит документы

Наша
Лицензия

Регистрационный номер: № Л035-01265-18/00256787

Проверить действительность лицензии

Часто задаваемые вопросы

Процесс Габера-Боша — крупнейший по объёму химический процесс в мире. Изобретён Фрицем Габером в 1909 году, реализован промышленно Карлом Бошем в 1913 году. За изобретение оба получили Нобелевские премии. Технологическая цепочка. 1) Подготовка природного газа (CH₄) — сырья. Очистка от сернистых соединений на гидрогенизаторе и цинк-оксидном адсорбере (H₂S и органические серу → ZnS). Сера — катализаторный яд для никеля и медь-цинковых катализаторов. 2) Паровая конверсия метана (primary reforming). CH₄ + H₂O → CO + 3 H₂. Эндотермическая. Катализатор Ni/Al₂O₃ в трубчатой печи. Температура 800-900°C, давление 30-40 ат. Получение синтез-газа CO+H₂. 3) Вторичный риформинг с добавлением воздуха. Окисление остаточного метана. Получение синтез-газа с правильным соотношением N₂:H₂ = 1:3 для синтеза аммиака. 4) Конверсия CO. CO + H₂O → CO₂ + H₂. Двухступенчатая — высокотемпературная (Fe-Cr катализатор, 350-450°C) и низкотемпературная (Cu-Zn-Al катализатор, 200-250°C). Снижение содержания CO с нескольких процентов до 0,2-0,3%. Параллельное получение дополнительного водорода. 5) Удаление CO₂. Абсорбция в горячем растворе K₂CO₃ (Бенфилд-процесс) или растворе моноэтаноламина (МЭА). Получение чистого CO₂ как побочного продукта для производства мочевины (NH₃ + CO₂ → мочевина). 6) Метанирование. CO + 3 H₂ → CH₄ + H₂O. Финальная очистка остаточного CO до уровня менее 5 ppm. Катализатор Ni/Al₂O₃. 7) Сжатие синтез-газа. Многоступенчатые турбокомпрессоры (паровая турбина с турбокомпрессором или электропривод) до 15-30 МПа в современных низконапорных установках или до 80-100 МПа в высоконапорных (исторических). Для современных стандарт 15-25 МПа. 8) Синтез аммиака. N₂ + 3 H₂ → 2 NH₃. Экзотермическая обратимая реакция. Катализатор Fe-Al₂O₃-K₂O (магнетит-калий). Температура 400-500°C, давление 15-30 МПа. Конверсия за один проход 15-25% — низкая из-за термодинамического равновесия. Многократная рециркуляция непрореагировавшего газа. 9) Конденсация аммиака. Охлаждение выходящего газа в холодильниках. Аммиак конденсируется в жидкость, отделяется. Возврат непрореагировавшего N₂ + H₂ в цикл. Удаление инертных через продувку. 10) Хранение готового жидкого аммиака. Современные установки. Мощность 1500-3500 тонн аммиака/сутки на один поток. Расход природного газа 800-900 м³/тонна аммиака. Лидеры мирового рынка лицензиаров — Topsoe (Дания), KBR (США), Casale (Швейцария), Thyssenkrupp Uhde (Германия). После санкций 2022 — переориентация на китайских (Sinopec, China Tianchen Engineering). Российские разработки. ВНИПИхиммаш. На курсе разбирается.

Аммиачные холодильные установки (АХУ) — широко распространены в промышленности, особенно пищевой. Регулярные инциденты. Регулирование. ФНП «Правила безопасности аммиачных холодильных установок и аммиачных холодильных систем». СП «Аммиачные холодильные установки». ОПО II-III класса опасности в зависимости от количества аммиака в системе. Меры безопасности. 1) Машинное отделение. Отдельное помещение, изолированное от рабочих и общественных зон (запрет аммиачного компрессора в общедоступных пространствах). Аварийная вентиляция верха помещения (аммиак легче воздуха, поднимается). Газоанализаторы аммиака с многоуровневой сигнализацией. Стандарт — предупредительная 25 ppm, аварийная 50 ppm, эвакуационная 250 ppm. Запрет нахождения посторонних. Доступ только обученного персонала с допуском. 2) Системы автоматической блокировки и аварийного останова. При обнаружении утечки или превышении пороговых концентраций аммиака — автоматический останов компрессоров, закрытие отсечных клапанов, дренаж аммиака в аварийную ёмкость. 3) Системы аварийной нейтрализации. Водяные завесы — распыление воды в зоне утечки. Аммиак отлично растворяется в воде с образованием раствора аммиачной воды. Локализация облака. Снижение концентрации аммиака в воздухе. Запасы воды и насосы. 4) Зонирование. Разделение машинного отделения, технологических помещений, общественных зон. Чёткие границы. Знаки безопасности. Маркировка трубопроводов цветовым кодом (аммиакопроводы — жёлтые с чёрными полосами по ГОСТ 14202). 5) Минимизация количества аммиака в системе. Современные АХУ работают по принципу «низкого инвентаря» (low-charge ammonia systems) — минимизация количества аммиака до самого необходимого для эффективной работы. Применение пластинчатых испарителей с малым внутренним объёмом. Снижение рисков при утечках. 6) Регулярные проверки технического состояния. Дефектоскопия трубопроводов и оборудования. Проверки давления в системе. Контроль герметичности. 7) Обучение персонала. Аттестация ответственных лиц по Б.1.9. Регулярные учения по ПЛАС с имитацией утечек аммиака и эвакуации. 8) План локализации и ликвидации аварийных ситуаций (ПЛАС). Утверждён руководителем. Согласован при ОПО I-II класса. Регулярные тренировки. 9) Координация с МЧС, региональным правительством. Особенно для крупных АХУ в густонаселённых районах (мясокомбинаты в черте города, торговые центры). 10) Системы оповещения. Звуковая и световая сигнализация в зоне АХУ. Информирование персонала о действиях при аварии. Сирены в зонах возможного поражения. Известные аварии. Серия инцидентов на мясокомбинатах. Авария на ледовом катке в Москве. Регулярные малые инциденты с эвакуацией работников и/или посетителей. Основа ужесточения требований. На курсе разбирается.

Российская аммиачная отрасль — одна из крупнейших в мире. Производство. Около 18 млн тонн аммиака в год (2024). Россия — 4-й производитель в мире после Китая (~50 млн тонн/год), США (~14 млн), Индии (~14 млн). Россия — крупнейший экспортёр аммиака в мире, исторически экспортировала около 4 млн тонн в год через Тольяттиазот-Одесса аммиакопровод и морские терминалы. После 2022 — изменения в географии экспорта из-за геополитических факторов. Крупнейшие производители. ФосАгро — около 4 млн тонн аммиака в год. Череповец-Аммоний (Череповец, Вологодская), Аммоний Менделеевск (Татарстан). Интегрирован с производством азотных и фосфорных удобрений. Уралхим — около 3,5 млн тонн. Кирово-Чепецк (КЧХК), Воскресенск (ВМУ), Березники (Азот). Подразделения. ЕвроХим — около 3 млн тонн. Невинномысский Азот (Невинномысск), Усолье-Сибирский (Усольехимпром), Кингисепп. Холдинг с горнорудным направлением (фосфаты, калий). Акрон — около 2 млн тонн. Великий Новгород (Акрон), Дорогобуж (Акрон-Дорогобуж). Интегрирован с производством сложных удобрений. Куйбышевазот — около 1 млн тонн. Тольятти. Интегрирован с производством капролактама, полиамида-6, NPK-удобрений. Тольяттиазот — около 3 млн тонн. Тольятти (одиночный мощный аммиачно-карбамидный комплекс с экспортным аммиакопроводом). Россошанский «Минудобрения» — около 1 млн тонн. Россошь Воронежская. Производства мочевины. Газпромхимволокно — Иркутская область. Производит аммиак для собственных нужд. Применение аммиака. 1) Производство мочевины (NH₃ + CO₂). Крупнейшее потребление аммиака. Россия — крупный экспортёр мочевины. 2) Производство нитрата аммония (аммиачной селитры) через азотную кислоту. Применение в качестве удобрения и сырья для взрывчатых веществ (тротилизация). 3) Производство азотной кислоты. Стадия окисления аммиака на платинородиевой сетке (4 NH₃ + 5 O₂ → 4 NO + 6 H₂O). 4) Производство сложных NPK-удобрений. 5) Производство каприм лактама (Куйбышевазот). Через циклогексаноноксим. 6) Производство аминов для химической промышленности. 7) Производство гидроксиламина. 8) Аммиачные холодильные установки. 9) Экспорт аммиака. Экспортные направления. До 2022 — главным образом Европа, США, Латинская Америка. После 2022 — переориентация на Латинскую Америку, Африку, Азию. Развитие новых маршрутов. На курсе разбирается.

Зелёный аммиак (green ammonia) — концепция производства аммиака с использованием возобновляемых источников энергии (ВИЭ) и зелёного водорода вместо традиционного природного газа. Глобальный тренд декарбонизации. Традиционный аммиак (grey ammonia) — производится из природного газа методом паровой конверсии. Выделение около 2 тонн CO₂ на тонну аммиака. Общий вклад мирового аммиачного производства в антропогенные эмиссии CO₂ — около 1,5%. Значимый источник для декарбонизации. Голубой аммиак (blue ammonia) — производится из природного газа с улавливанием и захоронением CO₂ (CCS — Carbon Capture and Storage). Промежуточный вариант. Зелёный аммиак (green ammonia) — производится из зелёного водорода, полученного электролизом воды с электричеством от ВИЭ (солнце, ветер, гидро, АЭС). Полностью без углеродного следа. Применение зелёного аммиака. 1) Удобрения с нулевым углеродным следом. Премиальный сегмент. 2) Энергетическое топливо. Аммиак — потенциальное топливо для большегрузных судов (международная судоходная отрасль обязалась снизить углеродный след). MAN, Wärtsilä — двигатели на аммиаке. 3) Носитель водорода. Жидкий аммиак (-33°C при атм. давлении) — удобнее для хранения и транспортирования, чем водород (требует криогенных температур -253°C или давления 700 бар). При потреблении — крекинг аммиака в водород. 4) Запасные источники энергии. Топливные элементы. Альтернатива батареям. Российские проекты. 1) Кольская АЭС (Росатом) — пилотный проект производства зелёного водорода и аммиака на электролизе с электричеством атомной станции. Кольский полуостров. Запуск 2025-2026. 2) Сахалинский проект (Сахалинская энергия, газовая и потенциально водородная-аммиачная инициатива). 3) Иркутская область — потенциальный проект с электричеством Иркутской ГЭС. 4) Северная Карелия — проект на электричестве северо-западных гидростанций. 5) Газпром — программа развития водородной экономики с возможной аммиачной составляющей. Технологические вызовы. Эффективность электролиза воды (около 70-80%). Высокая стоимость зелёного электричества. Стоимость зелёного аммиака пока в 2-4 раза выше традиционного. Необходимость государственных стимулов. Государственная поддержка. Программа развития водородной экономики до 2050 года. Минэнерго. Минпромторг. Государственные субсидии и гранты на пилотные проекты. Перспективы. Зелёный аммиак — стратегический товар для декарбонизации. К 2050 — потенциальная замена значительной части традиционного производства. Россия — потенциальный экспортёр зелёного аммиака на основе атомной и гидроэнергии. На курсе разбирается.

Аварии с аммиаком регулярны в мировой и российской практике. Зарубежные. 1) West Texas Fertilizer Company (США, 2013). Взрыв на заводе минеральных удобрений в West, Техас. Хранилище аммиачной селитры с аммиаком. Пожар вызвал детонацию аммиачной селитры. 15 погибших, 160 раненых, разрушения зданий в радиусе 0,5 км. Землетрясение зафиксировано в 50 км. 2) Tessenderlo (Бельгия, 1942). Аварийный выброс аммиачной селитры. 200+ погибших. 3) Toulouse-AZF (Франция, 2001). Взрыв нитрата аммония на заводе AZF. 30 погибших, 2500 раненых. Привело к ужесточению европейских требований. 4) Beirut (Ливан, 2020). Взрыв в порту с детонацией около 2750 тонн аммиачной селитры, хранившейся 6 лет в плохих условиях. 218 погибших, 7000+ раненых, разрушения значительной части города. 5) Various ammonia leak events at petrochemical plants — серия инцидентов на химических заводах с утечками аммиака. 6) Westchester (США, 1998) — авария на мясокомбинате. 4 погибших от утечки аммиака. Российские. 1) Серия аварий на азотных заводах СССР и России — Куйбышевазот, Тольяттиазот, ФосАгро, Уралхим в разные годы. Утечки разной тяжести. 2) Аварии на аммиакопроводе Тольятти-Одесса в советские и постсоветские годы. 3) Авария на ледовом катке в Москве — утечка аммиака. Эвакуация. 4) Серия инцидентов на мясокомбинатах — Останкинский, региональные. Утечки на холодильных установках. 5) Авария на Тольяттиазоте — утечка с разрушениями оборудования. 6) Региональные инциденты на ж/д цистернах с аммиаком. Уроки. 1) Аммиачная селитра + пожар = детонация. Тщательное разделение хранилищ нитрата аммония от потенциальных источников пожара. Запрет курения, открытого огня. Системы пожаротушения. 2) Холодильные установки — концентрация аммиака в малых объёмах с большим количеством людей вокруг. Особо важна аварийная вентиляция и системы оповещения. 3) Транспортные аварии — серьёзные риски для населения соседних территорий. Координация маршрутов. Системы оповещения. 4) Хроническая утечка — длительная экспозиция работников при незначительных постоянных утечках с поражением лёгких. Регулярный контроль. На курсе разбирается.

Российская аммиачная отрасль — одна из ведущих отраслей промышленности с серьёзными зарплатами для квалифицированных специалистов. В Череповце (ФосАгро-Аммоний), Менделеевске (Аммоний Татарстан), Невинномысске (Невинномысский Азот), Тольятти (Тольяттиазот, Куйбышевазот), Кирово-Чепецке (Уралхим-КЧХК), Воскресенске (Уралхим-ВМУ), Великом Новгороде (Акрон), Дорогобуже (Акрон-Дорогобуж), Россоши (Минудобрения), Москве и других центрах инженер-технолог аммиачного производства в первый год получает 115–215 тысяч рублей, главный технолог цеха синтеза аммиака — 225–395 тысяч, начальник цеха аммиачного производства — 295–475 тысяч, главный механик и главный энергетик — 265–445 тысяч, главный инженер аммиачного комбината — 425–725 тысяч, главный специалист по промышленной безопасности — 315–525 тысяч, эксперт ЭПБ по аммиаку (аттестованный) — 265–525 тысяч, технический директор холдинга — 575–925 тысяч в месяц. В небольших регионах оплата ниже на 20%. На крупных интегрированных комбинатах (ФосАгро, ЕвроХим, Уралхим, Акрон) с расширенным соцпакетом — выше на 20-30%. Корпоративные позиции. ФосАгро — один из крупнейших мировых производителей удобрений с интегрированной аммиачно-фосфорной цепочкой. Череповец-Аммоний, Аммоний Менделеевск, Балаково (фосфаты), Кировск (апатиты), Волхов. Главные инженеры — 500-800 тысяч. Технические директора — 800 тысяч – 1,5 млн с пакетом. Уралхим — диверсифицированный. Кирово-Чепецк, Воскресенск, Березники, Пермь. Главные инженеры — 500-700 тысяч. ЕвроХим — Невинномысск, Усолье-Сибирский, Кингисепп. Глобальный игрок. Акрон — Великий Новгород, Дорогобуж. Куйбышевазот — Тольятти. Капролактам + аммиак. Главные инженеры — 500-650 тысяч. Тольяттиазот — Тольятти. Мощный аммиачный экспортный комплекс. Государство. Ростехнадзор — отдел аммиачных производств. Стандартные оклады инспекторов. Эксперты ЭПБ по аммиаку с категорией I и опытом крупных производств — премиальная ниша. С учётом серьёзных рисков аммиачной отрасли востребованы постоянно. Гонорары за заключения 150-500 тысяч за одно. Преподавание. РХТУ им. Менделеева. КНИТУ-КХТИ. УГНТУ. Самарский ГТУ. Воронежский ГУИТ. Карьерный рост. Молодой инженер — 5-7 лет до главного технолога. 10-15 лет — до главного инженера. С учётом стратегической важности отрасли (Россия — крупнейший экспортёр аммиака) и развития новых проектов («зелёный аммиак», водородная экономика) — стабильная перспективная карьера. Программа подготовки даёт документ для аттестации в Ростехнадзоре по Б.1.9 и работы на руководящих и специальных должностях аммиачных производств и потребителей аммиака.