ДИСТАНЦИОННОЕ ОБУЧЕНИЕ

Обучение по области Б.11.2 по промышленной безопасности

Удостоверение установленного образца с занесением в ФРДО. Без отрыва от работы.

Ответим на все вопросы по обучению

Узнать подробности

Написать в МАКС

Удостоверение

установленного образца

Запись в ФРДО

госреестр Рособрнадзора

От 16 часов

72 / 144 / 256 ч

Доставка по РФ

оригиналы курьером

Стоимость обучения

7 900 ₽ 24900 ₽ -30%

Рассрочка 658 ₽/мес на 12 месяцев без процентов

Договор и закрывающие документы

Внесение в ФРДО

Скан в день оплаты

Доставка по России

Бесплатная консультация

Менеджер свяжется в течение 15 минут · Без обязательств

8 800 550-24-62

О курсе

Аттестация Б.11.2 — мукомольные, крупяные и комбикормовые производства

Область аттестации Б.11.2 «Эксплуатация ОПО мукомольных, крупяных и комбикормовых производств» охватывает специфические переделы переработки зерновых: мукомольные заводы с вальцовыми системами, крупяные с шелушильными и шлифовальными машинами, комбикормовые с дозированием и грануляцией. В РФ ~200 крупных мукомольных, ~150 крупяных, ~250 комбикормовых производств.

Кому нужна

Главные технологи мукомольных и комбикормовых заводов

Нормативная база

ФНП Приказ № 471 + ГОСТ 26791

Объём программы

72-200 часов, дистанционный формат

Документ

Удостоверение установленного образца, 5 лет

Курс охватывает технологии помола зерна (трёх- и шестисортные мукомольные системы — этап драного помола на вальцовых станках с рифлёными вальцами для разрушения зерновки, размольный передел с гладкими вальцами для тонкого размола, ситовое сортирование на рассевах ЗШН и ЗР, контроль качества муки по белизне, влажности, зольности), переработки круп (шелушение от плодовых оболочек на машинах ЗШН и постадах, шлифование, контроль качества по сорности), производства комбикормов (дозирование компонентов по рецептам, измельчение в молотковых дробилках ДМ-440/660, смешение в горизонтальных смесителях СГК-2,5/4, грануляция в прессах ПГ-630/1000 с матрицами 4-8 мм отверстиями).

Аттестация Б.11.2 нужна руководителям ИТР: мукомольных заводов крупнейших российских холдингов — Макфа (Челябинский комбинат хлебопродуктов — крупнейший в РФ мукомольный с переработкой 800+ тыс. т зерна в год), Алейка (Алтайский край), СодРусь, Лимак (Липецк), Зернос, Стойленская Нива, региональные мельницы; крупяных заводов — Содружество, Эфко, Победа, Угра, Алтайский мелькомбинат, региональные; комбикормовых — Каргилл-Россия (12 заводов в РФ), Содружество (Калининград — крупнейший в Европе комбикормовый), Эфко, Доминант, Черкизово (для собственного птицеводства), Группа Черкизово, Мираторг (для собственного животноводства).

Что вы изучите на курсе Б.11.2

ФНП «Правила промышленной безопасности на объектах растительного сырья» (Приказ № 471) — разделы по мукомольному и комбикормовому производству
Технология мукомольного производства: подготовка зерна (очистка, увлажнение, отволка), драный помол (3-4 системы с уменьшением размера зерна), размольный помол (5-7 систем с тонким измельчением), ситовое разделение муки и отрубей
Оборудование: вальцовые станки А1-БЗН (рифлёные для драного, гладкие для размольного), рассевы ЗШН (сита с разными размерами отверстий), ситовеечные машины А1-БСО (для очистки муки от отрубей), очистители (триеры, аспираторы)
Технология крупяных производств: шелушение (постады, машины ЗШН), шлифование (А1-ШТЕ-12), контроль сорта по содержанию мучели, влажности, цвету
Технология комбикормов: дозирование (порционное на весовых дозаторах с точностью 0,5-1%), измельчение (молотковые дробилки), смешение, грануляция (прессование через матрицу с давлением 50-200 МПа), охлаждение и сортировка готовых гранул
Безопасность: пылеулавливание (циклоны, рукавные фильтры с производительностью 5-30 тыс. м³/час), взрывозащита (Ex-оборудование в норийных шахтах, силосах, дробилках), контроль микроклимата (температура, влажность зерна и муки в производстве)

Документ по окончании

Выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца «Эксплуатация ОПО мукомольных, крупяных и комбикормовых производств (Б.11.2)» с указанием часов (72-200). Соответствует ст. 76 ФЗ-273, заносится в ФРДО. Документ обязателен для главных технологов и инженеров мукомольных и комбикормовых заводов, начальников помольных и комбикормовых цехов, специалистов по ОТ и ПБ.

Мукомольное производство — самое старое промышленное производство в истории человечества (известно с эпохи неолита). Но и в XXI веке оно остаётся опасным: пыль мука — один из самых взрывоопасных промышленных аэрозолей. Авария на мукомольном комбинате в Турции Изник (2004) — взрыв с разрушением части предприятия и гибелью 6 рабочих; авария на комбинате в Алтайском крае (2018) — взрыв в шахте нории, крупная авария. Аттестация Б.11.2 — основа защиты тысяч работников отрасли.

Юридические основания программы

ФЗ-116 от 21.07.1997 «О промышленной безопасности ОПО»
Приказ Ростехнадзора № 471 от 26.11.2020 (ФНП по растительному сырью)
ФЗ-29 от 02.01.2000 «О качестве и безопасности пищевых продуктов»
ГОСТ 26791-89 «Продукты переработки зерна»
ГОСТ 9404-88 «Мука и отруби. Метод определения влажности»
СанПиН 2.3/2.4.3590-20 (требования к организациям общественного питания и пищевой промышленности)
Постановление Правительства РФ № 1357 (порядок аттестации)

Совет от методистов

Для главного технолога мукомольного или комбикормового завода обязательно: Б.11.2 (мука/комбикорма — основная) + Б.11.1 (общие требования) + Б.9.1 (мостовые краны цехов) + Б.7.1 или Б.7.6 (для собственных котельных). На тестировании Б.11.2 ключевые темы: 1) Технологическая схема мукомольного производства с количеством систем драного и размольного помола; 2) Взрывоопасность мучной пыли (нижний КПР 16-30 г/м³, минимальная энергия инициирования 50 мДж — искра от металлического трения достаточна); 3) Конструкция взрывозащищённого оборудования (Ex de IIB T4 для большинства мест); 4) Системы пылеулавливания и регламент их обслуживания (очистка раз в смену для рукавных фильтров).

Учебный план

Программа «Обучение по области Б.11.2 промышленной безопасности»

Программа охватывает компетенции для аттестации по области Б.11.2:

Нормативная база

ФЗ-116 (ОПО)
ФНП области Б.11.2
ПП РФ № 1357 (аттестация)
Приказы Ростехнадзора
ФНП по видам работ

Категорирование объектов

I-IV категории опасности
Особенности ОПО обеспечения единства измерений на ОПО химической промышленности
Регистрация в реестре
Декларация ПБ
Страхование

Безопасная эксплуатация

Особенности оборудования обеспечения единства измерений на ОПО химической промышленности
Технологические регламенты
Технадзор
ППК (производственный контроль)
Аварийные ситуации

Аттестация работников

Подача заявки в Ростехнадзор
Подготовка 72-200 ч
Тестирование 100 вопросов
Удостоверение на 5 лет
Переаттестация

Документация

Декларация ПБ
Технологические регламенты
Журналы наблюдения
Графики ТО
Акты расследования ЧП

Ответственность

Административная (КоАП ст. 9.1)
Уголовная (УК ст. 217)
Гражданская
Дисциплинарная
Корпоративная

* Наши курсы постоянно обновляются методическим отделом в соответствии с изменениями в законодательстве, и возможно, итоговая программа будет немного отличаться. Уточнить актуальный план или оставить заявку на разработку персональной программы обучения вы можете по телефону 8 800 550-24-62

Запросить актуальную программу

Итоговая аттестация и документ

По завершении проводится итоговое тестирование. После успешной сдачи выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца с занесением в ФИС ФРДО Рособрнадзора.

Удостоверение

Удостоверение о прохождении курсов повышения квалификации по промышленной безопасности, безопасности в сфере электроэнергетики и гидротехнических сооружений

УЦ ОбрПрофи

Почему выбирают наш центр

Лицензированное образовательное учреждение с 15-летней историей. Наша команда — это методисты, преподаватели и менеджеры, которые сопровождают каждого слушателя от заявки до получения документов.

Государственная лицензия

Минобразования № Л035-01265-18/00256787

Внесение в ФРДО

Все документы регистрируются в реестре Рособрнадзора

Персональный менеджер

Сопровождение от заявки до получения документов на руки

10 000+

специалистов выпущено

200+

компаний-клиентов

10 000+

выпускников

Как пройти повышение квалификации в «ОбрПрофи»?

ЗАПОЛНЕНИЕ
ЗАЯВКИ 1

ОТПРАВКА НА ВАШ
E-MAIL : ДОГОВОРА, СЧЕТА И ДАННЫЕ К СДО 2

ОБУЧЕНИЕ И ТЕСТИРОВАНИЕ 3

ОПЛАТА
ОБУЧЕНИЯ 4

ПОЛУЧЕНИЕ УДОСТОВЕРЕНИЙ 5

Формат обучения:
дистанционный (без отрыва от производства) или очный

Наши гарантии

Проверка в ФИС ФРДО — данные о выданном документе вносятся в федеральный реестр

Актуальные программы — соответствуют профессиональным стандартам и ФГОС

Персональное сопровождение — от записи до получения документов на руки

Возврат средств — полный возврат, если обучение не соответствует заявленному

Консультация

Написать в МАКС

8 800 550-24-62

Готовы записаться на курс?

Менеджер свяжется в течение 15 минут, ответит на вопросы и оформит документы

Наша
Лицензия

Регистрационный номер: № Л035-01265-18/00256787

Проверить действительность лицензии

Часто задаваемые вопросы

Производство пшеничной муки — сложный многоступенчатый процесс из пшеницы. Технологическая схема: 1) Подготовка зерна — приёмка и контроль качества (массовая доля влажности, клейковины, белизны), очистка от примесей (магнитные сепараторы, аспираторы, триеры), увлажнение до 15-16% (для облегчения отделения оболочек от ядра), отволажка 12-24 часа в специальных бункерах; 2) Драный процесс — последовательное измельчение зерна на 3-5 системах вальцовых станков с рифлёными вальцами (нарезка зерна на крупки и мелкие частицы); каждая система имеет разные шаги вальцов и зазоры; 3) Размольный процесс — измельчение крупок на 4-7 системах гладких вальцов с уменьшающимися зазорами (от 0,2-0,5 мм на первых системах до 0,05-0,1 мм на последних); 4) Ситовое разделение — рассевы ЗШН с многоэтажными ситами различной крупности (от 1500-2000 мкм до 100-150 мкм); разделение продукта на муку (тонкая часть), крупки (промежуточная), отруби (грубая); 5) Очистка крупок — на ситовеечных машинах А1-БСО, удаляющих оболочечные частицы из крупок (для чистоты муки); 6) Обогащение готовой муки — смешение муки разных систем для получения требуемого сорта (высший, первый, второй, обойная); 7) Хранение готовой муки в силосах с поддержанием влажности 14-15%; 8) Фасовка — в потребительскую упаковку (1-2 кг бумажные пакеты для розничного рынка) или в крупнотоннажную (50 кг мешки, 20-25 тонн насыпью для крупных хлебозаводов и кондитерских). Производительность: 1) Малая мельница — 50-150 т зерна в сутки (для региональных перерабатывающих); 2) Средняя — 500-1000 т/сут; 3) Крупная (Макфа Челябинск) — 2000-3000 т/сут (700-1000 тыс. т в год). Качественные показатели муки: 1) Белизна (содержание оболочек, оценивается прибором РЗ-БПЛ) — для высшего сорта 54-55 ед.; 2) Зольность — для высшего сорта ≤ 0,55%, для первого ≤ 0,75%, для второго ≤ 1,25%; 3) Влажность — 14-15%; 4) Клейковина — 28-32% для хлебопекарной, 32-38% для макаронной; 5) Качество клейковины — упругость, растяжимость, цвет. Современные мукомольные комбинаты — высокотехнологичные предприятия с автоматизированным управлением, лабораторным контролем качества онлайн, программируемыми режимами помола для разных партий зерна.

Вальцовый станок — основное оборудование мукомольного производства; принцип — измельчение зерна между двумя вращающимися вальцами с разными скоростями. Конструкция: 1) Два стальных цилиндрических вальца диаметром 250-350 мм, длиной 600-1500 мм (стандартный размер для российских станков); 2) Вальцы вращаются навстречу друг другу; верхний валец (быстрый) со скоростью 600-900 об/мин, нижний (медленный) — 200-300 об/мин (отношение скоростей 2,5-3,5:1 для драного процесса, 1,2-1,5:1 для размольного); 3) Зазор между вальцами регулируется от 0,05 до 1,5 мм в зависимости от системы; 4) Зерно подаётся между вальцами через распределительные питатели; разрушается за счёт сжатия и сдвига; 5) Раздробленные частицы попадают в приёмный бункер под вальцами для последующего распределения по системам. Типы вальцов: 1) Рифлёные вальцы (для драного процесса) — с продольными канавками глубиной 0,3-1,5 мм; рифли скалывают зерно, создавая крупки; 2) Гладкие вальцы (для размольного процесса) — отполированные до гладкой поверхности; измельчают крупки в муку; 3) Шероховатые вальцы — промежуточный вариант для специальных применений. Российские производители: 1) ОАО «Мельинвест» (Нижний Новгород) — крупнейший российский производитель мукомольного оборудования с советских времён; модели А1-БЗН для всех систем; 2) ОАО «Воронежсельмаш»; 3) ОАО «Калужский завод сельхозоборудования»; 4) Региональные производители. Импортные: 1) Bühler (Швейцария) — мировой лидер; до 2022 года поставлял большинство оборудования крупным российским мукомольным комбинатам (Макфа, Алейка); 2) Ocrim, Casagrande (Италия); 3) Sangati (Италия); 4) MIAG (Германия); после 2022 — частичное продолжение поставок через посредников, активизация китайских поставщиков (Wuxi, Hubei Wheat Machinery). Стоимость вальцового станка: 1) Простой советский А1-БЗН — 1-3 млн ₽; 2) Современный российский с автоматизированным управлением — 5-15 млн ₽; 3) Импортный Bühler MDDP — 30-80 млн ₽. Крупная мукомольная установка содержит 30-80 вальцовых станков; стоимость только вальцов — 200 млн — 2 млрд ₽; общая стоимость комбината с зданиями и инфраструктурой — 1-10+ млрд ₽.

Российская крупяная промышленность — крупный сегмент агропереработки. Основные виды круп: 1) Гречка — из гречихи; крупнейший производитель в мире (40-50% мирового производства); ~250-300 тыс. т в год; основные регионы — Алтайский край (~60% производства), Башкортостан, Орловская обл.; технология — шелушение от плодовых оболочек на постадах, ядрица и продел; 2) Рис — из риса-сырца; ~700-900 тыс. т готового риса в год; основные регионы — Краснодарский край (Кубанский рис, ~70%), Ставропольский край, Ростовская обл., Дагестан; технология — шелушение, шлифование (несколько стадий), сортировка по фракциям; 3) Овсяные крупы — из овса; геркулес, овсянка обычная; основные производители — Группа «Русский продукт», «Мистраль», «Геркулес»; 4) Перловая и ячневая крупы — из ячменя; 5) Пшено — из проса; уменьшается в потреблении, но сохраняется производство для традиционных блюд; 6) Кукурузная крупа — из кукурузы; основные производители на юге РФ; 7) Манная крупа — из пшеницы (твёрдых сортов); 8) Полтавская крупа — из пшеницы (промежуточный продукт мукомольного помола). Технологические переделы крупяного производства: 1) Очистка от примесей — обязательная для всех видов; 2) Шелушение — удаление плодовых и семенных оболочек на специальных шелушильных машинах (постады, шелушители ЗШН); для риса процесс сложнее с 2-3 стадиями; 3) Шлифование — для риса и других «полированных» круп; снятие алейронового слоя с последующим выглаживанием поверхности; машины А1-ШТЕ-12, ШТ-1; 4) Калибровка по фракциям — сортировка готового продукта по размерам зерён через калибровочные сита; 5) Контроль качества — содержание сорной примеси, ядра, дроблёных частиц, влажности, цвета; 6) Фасовка в потребительскую упаковку. Крупнейшие крупяные комбинаты РФ: 1) Группа Содружество (Калининград) — мощность переработки 4 млн т зерновых в год, включая крупяные; 2) АЛЕЙКА (Алтайский край) — гречка; 3) Юг Руси (Ростовская обл.) — рис; 4) Победа (Краснодарский край) — рис; 5) Угра (Калужская обл.) — гречка, овсянка; 6) Сибирский мелькомбинат (Алтай) — мука и крупы. Качественные показатели круп — содержание сорной примеси не более 0,3-0,5% (для высшего сорта), целостность зёрен не менее 95-98%, влажность 12-14%.

Комбикорма — массовый сегмент животноводческой отрасли; рацион для крупного рогатого скота, свиней, птицы, рыбы. Технологические переделы: 1) Приёмка сырья — зерновые (пшеница, кукуруза, ячмень — основной энергетический компонент, 40-60% массы рациона), белковые компоненты (соевый шрот — основной белковый источник в РФ, подсолнечный шрот, рапсовый шрот, мясокостная мука — для специальных кормов), жировые добавки (растительные масла, рыбий жир), минеральные (поваренная соль, мел, известняк, фосфаты), премиксы (концентраты витаминов и минералов в малых дозах); 2) Очистка сырья — от примесей; 3) Измельчение — для зерновых на молотковых дробилках ДМ-440/660 (производительность 8-25 т/час, мощность 90-200 кВт); крупность помола — 1-3 мм для большинства животных, 0,5-1 мм для птицы; 4) Дозирование компонентов по рецепту — на весовых дозаторах с точностью 0,5-1% от заданной массы; 5) Смешение — в горизонтальных лопастных смесителях СГК-2,5/4/6 (вместимость 2,5-6 т) с длительностью смешивания 3-5 минут; равномерность смеси — коэффициент вариации ≤ 5%; 6) Грануляция — прессование готовой смеси через матрицу с отверстиями 4-12 мм для получения гранул; прессы ПГ-630/1000/1500 (производительность 6-15 т/час, мощность 110-250 кВт); давление прессования 50-200 МПа; температура в зоне прессования 70-80°C; 7) Охлаждение готовых гранул в противоточных охладителях с воздухом до температуры окружающей среды; 8) Сортировка по фракциям — отделение мелкой пыли (для возврата на повторную грануляцию); 9) Готовая продукция упаковывается в мешки 25-50 кг или отгружается насыпью в кормовозы. Качественные показатели комбикорма: 1) Однородность смеси — основной параметр для контроля; 2) Влажность — 13-14%; 3) Крошимость гранул — не более 5-7%; 4) Содержание пищевой ценности — обменная энергия в МДж/кг, содержание белка в %, аминокислотный состав. Производители кормовых установок: 1) Скиольд (Дания) — мировой лидер; 2) Бюлер (Швейцария); 3) Андритц (Австрия); 4) Российские — Воронежсельмаш, Технэкс. Крупнейшие комбикормовые заводы РФ: Каргилл-Россия (12 заводов, 4 млн т/год), Содружество (Калининград — 1,5 млн т/год), Эфко, Доминант, корпоративные заводы Черкизово (4 завода, 2,5 млн т/год для собственного птицеводства), Мираторг, Группа Черкизово. Российский рынок комбикормов — 32-35 млн т/год, 4-5 место в мире.

Мукомольные и комбикормовые заводы — потенциально опасные объекты с регулярными ЧП. Типовые аварии: 1) Взрывы пыли в норийных шахтах — главный риск; описано ранее; типовые сценарии — искра от трения металла о металл при отказе ленты конвейера, статическое электричество, искра от неисправного электрооборудования; авария в Алтайском крае (2018) на мукомольном комбинате — взрыв в норийной шахте, 1 погибший, частичное разрушение здания; авария в Воронежской обл. (2015) — аналогичная; 2) Пожары от самонагревания продуктов помола в бункерах и силосах — для отрубей с повышенной жирностью, для влажной муки; типичны при нарушениях технологии; 3) Травмы рабочих от движущегося оборудования — попадание частей одежды в вальцовые станки, шнеки, дробилки; типовые травмы — переломы, ампутации пальцев и конечностей; ежегодно в РФ ~5-10 серьёзных НС; 4) Падения с высоты при обслуживании высокого оборудования — норий (высота 30-50 м), силосов (20-40 м), верхних этажей мельниц; 5) Электротравмы при ремонтах электрооборудования; 6) Отравления зерновой и мучной пылью при ремонтах внутри пыльного оборудования без СИЗ; 7) Ожоги от горячих поверхностей сушильных установок (температура сушки 80-150°C); 8) Травмы при обвалах сыпучих материалов в складах при разгрузке. Аварии на комбикормовых заводах: 1) Взрывы в дробилках от попадания твёрдых предметов в зерновую массу — искра инициирует взрыв пыли; 2) Пожары при перегрузке прессов грануляции (двигатели до 250 кВт могут перегреваться); 3) Травмы от движущегося смесительного оборудования; 4) Отравления при добавлении премиксов и витаминных концентратов (некоторые концентраты токсичны при ингаляции). Профилактика: 1) Регулярное ТО оборудования с устранением люфтов, износов, протечек; 2) Качественная пылеудаление и аспирация; 3) Регулярная очистка от лежалой пыли в производственных помещениях; 4) Взрывозащищённое оборудование в пыльных зонах; 5) Огнетушители и системы автоматического тушения; 6) Обучение и инструктажи персонала с регулярной аттестацией по Б.11.2; 7) Производственный контроль с регулярной отчётностью; 8) Регулярные проверки Ростехнадзора. Современный тренд — снижение НС на новых автоматизированных предприятиях; на старых советских мукомольных комбинатах аварийность остаётся высокой из-за устаревшего оборудования и недостаточного финансирования модернизации.

GMP (Good Manufacturing Practice) — Надлежащая производственная практика — международные стандарты обеспечения качества и безопасности продукции в пищевой, фармацевтической, кормовой промышленности. Применение в комбикормовой отрасли — GMP+ (Голландия) — крупнейший международный стандарт для комбикормов; применяется в ЕС и активно внедряется в РФ для экспортно-ориентированных предприятий. Принципы GMP: 1) Документированная система менеджмента качества — все процессы описаны процедурами; 2) Контроль сырья — поставщики оцениваются и сертифицируются; каждая партия сырья проходит контроль качества и безопасности (содержание примесей, микотоксинов, пестицидов, ГМО при необходимости); 3) Контроль процесса производства — соблюдение технологических параметров, регистрация всех отклонений; 4) Контроль готовой продукции — выборочный отбор образцов с лабораторными анализами; 5) Прослеживаемость — каждая партия готовой продукции связана через документацию с конкретными партиями сырья; в случае выявления проблемы — возможность отзыва только затронутых партий; 6) Гигиена производства — регулярная очистка оборудования, контроль санитарного состояния, борьба с грызунами и насекомыми; 7) Обучение и аттестация персонала — все работники регулярно проходят обучение по правилам GMP; 8) Внутренние и внешние аудиты — регулярная проверка соответствия требованиям; 9) Корректирующие действия — при выявлении несоответствий обязательное расследование и устранение причин; 10) Постоянное улучшение — систематическая работа по совершенствованию процессов. HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points — Анализ опасностей и критические контрольные точки) — связанная методология идентификации и контроля опасностей продукции; обязательна для пищевых производств в ЕС, рекомендована в РФ. Критические контрольные точки (CCP) на мукомольном производстве: 1) Приёмка зерна — контроль микотоксинов (особо опасные дезоксиниваленол DON, охратоксин A, зеараленон, афлатоксин B1); 2) Очистка от металлических примесей (магнитные сепараторы); 3) Очистка от посторонних веществ; 4) Контроль качества готовой муки. Сертификация: 1) ISO 22000 — международный стандарт менеджмента безопасности пищевой продукции; крупные российские мукомольные комбинаты (Макфа, Алейка) имеют сертификацию; 2) GMP+ — для экспортно-ориентированных комбикормовых заводов; 3) FSSC 22000 — для пищевых предприятий; 4) Российский ГОСТ Р 51705.1 — национальный стандарт ХАССП. Внедрение GMP/HACCP — обязательное условие для крупных российских пищевых производителей и для экспорта продукции; стоимость сертификации одного предприятия — 2-10 млн ₽; поддержание системы — 1-3 млн ₽ в год.