ДИСТАНЦИОННОЕ ОБУЧЕНИЕ

Обучение по области Б.3.6 по промышленной безопасности

Удостоверение установленного образца с занесением в ФРДО. Без отрыва от работы.

Ответим на все вопросы по обучению

Узнать подробности

Написать в МАКС

Удостоверение

установленного образца

Запись в ФРДО

госреестр Рособрнадзора

От 16 часов

72 / 144 / 256 ч

Доставка по РФ

оригиналы курьером

Стоимость обучения

7 900 ₽ 11900 ₽ -30%

Рассрочка 658 ₽/мес на 12 месяцев без процентов

Договор и закрывающие документы

Внесение в ФРДО

Скан в день оплаты

Доставка по России

Бесплатная консультация

Менеджер свяжется в течение 15 минут · Без обязательств

8 800 550-24-62

О курсе

Аттестация Б.3.6 — производство ферросплавов

Область аттестации Б.3.6 «Эксплуатация ОПО производства ферросплавов» охватывает производство добавок к стали — ферросилиция, ферромарганца, феррохрома, ферровольфрама, ферромолибдена. Россия — 2-й мировой производитель ферросплавов (~3 млн т/год). Главные заводы: Челябинский ЭМК (ЧЭМК), Кузнецкие ферросплавы (Новокузнецк), Серовский ЗФ, Сорский ГОК.

Кому нужна

Главные инженеры ЧЭМК, Кузнецких ферросплавов, начальники электропечей

Нормативная база

ФНП Приказ № 519 + ГОСТ 4756/4757

Объём программы

72-200 часов, дистанционный формат

Документ

Удостоверение установленного образца, 5 лет

Курс охватывает технологию выплавки ферросплавов в руднотермических электропечах (РТП мощностью 25-100 МВА, расход электроэнергии 6000-9000 кВт·ч/т ферросилиция), процессы восстановления оксидов металлов углеродом (карботермия) или кремнием (силикотермия), особенности ферросилиция (марки ФС75, ФС65, ФС45), ферромарганца (ФМн78, ФМн75), феррохрома (ФХ800, ФХ650 — углеродистый, ФХ010 — низкоуглеродистый), ферровольфрама (ФВ70, ФВ75 для инструментальных сталей).

Аттестация Б.3.6 нужна ЧЭМК (крупнейший в РФ, мощность 1,3 млн т/год), Кузнецким ферросплавам Новокузнецк (входит в РФС, бывший «Мечел-ферро»), Серовскому ЗФ (Свердловская обл., входил в Урал-Сибирской ГМК), Сорскому ГОК (ферромолибден), Тихвинскому ФЗ, Братскому ЗФ. Главные опасности: выбросы шлака и расплава из РТП (температура 1700-1900°C), взрывы при контакте расплавленного ферросилиция с водой (бурный гидролиз с выделением водорода и фосфина PH₃ из примесей фосфора), удушения СО (10-15% в колошниковом газе РТП), ожоги пылью и расплавом. Авария на ЧЭМК (2003) с прорывом ковша с ферросилицием — 19 погибших.

Что вы изучите на курсе Б.3.6

ФНП «Правила безопасности процессов получения или применения металлов» (Приказ Ростехнадзора № 519): разделы по ферросплавам
Устройство руднотермических электропечей (РТП): закрытые круглые мощностью 16,5-72 МВА (ЧЭМК, Серов), полузакрытые, открытые; самообжигающиеся электроды Содерберга диаметром 1200-1900 мм
Технология выплавки ферросилиция: карботермическое восстановление SiO₂ + 2C → Si + 2CO при 1700-1900°C, расход кокса 950-1100 кг/т, кварцита 1700-1900 кг/т
Особенности ферросилиция: гидролиз с водой (3FeSi + 3H₂O → Fe₃Si + Si(OH)₃ + 3H₂↑), выделение PH₃ и AsH₃ при гидролизе техформ
Безопасность работы с расплавами: правила выпуска плавки, заливки в ковши, разливочной канавы; контакт расплав-вода — катастрофический паровой взрыв
Газовое хозяйство РТП: колошниковый газ (CO 10-15%, CO₂ 3-5%, H₂ 1-3%) направляется на дожигание; аварийные сбросы; контроль СО в цехе (ПДК 20 мг/м³)

Документ по окончании

Выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца «Эксплуатация ОПО производства ферросплавов (Б.3.6)» с указанием часов (72-200). Соответствует ст. 76 ФЗ-273, заносится в ФРДО, принимается Ростехнадзором в ЕПК. Документ обязателен для главных инженеров ферросплавных заводов, начальников электропечных цехов, мастеров плавильных бригад, технологов шихтоподготовки, начальников газового хозяйства РТП.

Производство ферросплавов — это работа с расплавами при 1700-1900°C на электропечах мощностью до 72 МВА (потребление электроэнергии целого среднего города). Контакт расплавленного ферросилиция с водой даёт паровой взрыв с выделением водорода и токсичного фосфина — это самые тяжёлые аварии металлургии. Авария на ЧЭМК в марте 2003 года с прорывом ковша с расплавом привела к серьёзным последствиям. Без качественной подготовки ИТР, без соблюдения регламента выпуска плавок, без контроля за состоянием футеровки печей — повторение таких аварий гарантировано.

Юридические основания программы

ФЗ-116 от 21.07.1997 «О промышленной безопасности ОПО»
Приказ Ростехнадзора № 519 от 14.12.2020 (ФНП по металлургии)
ГОСТ 1415-93 «Ферросилиций. Технические условия»
ГОСТ 4756-91 «Ферросиликохром. Технические условия»
ГОСТ 4757-91 «Феррохром. Технические условия»
СанПиН 1.2.3685-21 (ПДК CO 20 мг/м³, кремнезёма респирабельной пыли 1 мг/м³)
Постановление Правительства РФ № 1357 (порядок аттестации)

Совет от методистов

Для главного инженера ферросплавного завода обязательный пакет: Б.3.6 (основная) + Б.3.1 (общие металлургические требования) + Б.8.21 (паровые котлы — если есть ТЭЦ при заводе) + Б.9.1 (мостовые краны в плавильном цеху, 100-250 т грузоподъёмностью). На тестировании Б.3.6 особенно проработайте: 1) Технологию хранения и транспортировки ферросилиция (категорически избегать контакта с влагой — отдельные сухие склады с вентиляцией); 2) Самообжигающиеся электроды Содерберга (контроль скорости перепуска 8-15 мм/ч, недопустимы обломы и разрывы); 3) Состав колошникового газа РТП и требования к его дожиганию или утилизации.

Учебный план

Программа «Обучение по области Б.3.6 промышленной безопасности»

Программа охватывает компетенции для аттестации по области Б.3.6:

Нормативная база

ФЗ-116 (ОПО)
ФНП области Б.3.6
ПП РФ № 1357 (аттестация)
Приказы Ростехнадзора
ФНП по видам работ

Категорирование объектов

I-IV категории опасности
Особенности ОПО производства алюминия
Регистрация в реестре
Декларация ПБ
Страхование

Безопасная эксплуатация

Особенности оборудования производства алюминия
Технологические регламенты
Технадзор
ППК (производственный контроль)
Аварийные ситуации

Аттестация работников

Подача заявки в Ростехнадзор
Подготовка 72-200 ч
Тестирование 100 вопросов
Удостоверение на 5 лет
Переаттестация

Документация

Декларация ПБ
Технологические регламенты
Журналы наблюдения
Графики ТО
Акты расследования ЧП

Ответственность

Административная (КоАП ст. 9.1)
Уголовная (УК ст. 217)
Гражданская
Дисциплинарная
Корпоративная

* Наши курсы постоянно обновляются методическим отделом в соответствии с изменениями в законодательстве, и возможно, итоговая программа будет немного отличаться. Уточнить актуальный план или оставить заявку на разработку персональной программы обучения вы можете по телефону 8 800 550-24-62

Запросить актуальную программу

Итоговая аттестация и документ

По завершении проводится итоговое тестирование. После успешной сдачи выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца с занесением в ФИС ФРДО Рособрнадзора.

Удостоверение
о повышении квалификации

УЦ ОбрПрофи

Почему выбирают наш центр

Лицензированное образовательное учреждение с 15-летней историей. Наша команда — это методисты, преподаватели и менеджеры, которые сопровождают каждого слушателя от заявки до получения документов.

Государственная лицензия

Минобразования № Л035-01265-18/00256787

Внесение в ФРДО

Все документы регистрируются в реестре Рособрнадзора

Персональный менеджер

Сопровождение от заявки до получения документов на руки

10 000+

специалистов выпущено

200+

компаний-клиентов

10 000+

выпускников

Как пройти повышение квалификации в «ОбрПрофи»?

ЗАПОЛНЕНИЕ
ЗАЯВКИ 1

ОТПРАВКА НА ВАШ
E-MAIL : ДОГОВОРА, СЧЕТА И ДАННЫЕ К СДО 2

ОБУЧЕНИЕ И ТЕСТИРОВАНИЕ 3

ОПЛАТА
ОБУЧЕНИЯ 4

ПОЛУЧЕНИЕ УДОСТОВЕРЕНИЙ 5

Формат обучения:
дистанционный (без отрыва от производства) или очный

Наши гарантии

Проверка в ФИС ФРДО — данные о выданном документе вносятся в федеральный реестр

Актуальные программы — соответствуют профессиональным стандартам и ФГОС

Персональное сопровождение — от записи до получения документов на руки

Возврат средств — полный возврат, если обучение не соответствует заявленному

Консультация

Написать в МАКС

8 800 550-24-62

Готовы записаться на курс?

Менеджер свяжется в течение 15 минут, ответит на вопросы и оформит документы

Наша
Лицензия

Регистрационный номер: № Л035-01265-18/00256787

Проверить действительность лицензии

Часто задаваемые вопросы

Россия — 2-й мировой производитель ферросплавов после Китая (объём ~3 млн т/год). Главные предприятия: 1) Челябинский электрометаллургический комбинат (ЧЭМК) — крупнейший в РФ, мощность 1,3 млн т/год; производит ферросилиций (марки ФС75, ФС65, ФС45), ферросиликохром, феррохром, ферромарганец, кварцит для собственного потребления; 32 руднотермические печи мощностью 16,5-40 МВА. После национализации в 2024 году вошёл в группу Госкорпорации; 2) Кузнецкие ферросплавы (Новокузнецк, Кемеровская обл.) — бывший «Мечел-ферро», мощность 350 тыс. т/год; основная продукция — ферросилиций марок ФС45-ФС75. Сейчас в составе «Российская ферросплавная компания» (РФС); 3) Серовский завод ферросплавов (Свердловская обл.) — углеродистый и низкоуглеродистый феррохром, мощность 150 тыс. т/год; 4) Сорский ГОК (Хакасия) — единственный в РФ производитель ферромолибдена, ~5 тыс. т/год; 5) Тихвинский ферросплавный завод (Ленобласть) — феррохром, ферромолибден; 6) Братский ЗФ (Иркутская обл.) — ферросилиций; 7) Регион металл (Ключевск, Свердловская обл.) — ферровольфрам, ферромолибден. Основные потребители — металлургические комбинаты (ММК, НЛМК, Северсталь, ЕВРАЗ) для легирования стали.

Руднотермическая электропечь (РТП) — главный агрегат ферросплавного завода. Принцип: ёмкость 1,5-30 м³, три самообжигающихся электрода Содерберга диаметром 1200-1900 мм опущены в шихту (смесь руды, восстановителя — кокса, флюсов). Через электроды подаётся электрический ток (трёхфазный, низкое напряжение 80-220 В, токи 50-150 кА), создающий электрические дуги в шихте. Дуги и сопротивление шихты разогревают её до 1700-1900°C — идёт восстановление оксидов металла углеродом или кремнием с образованием жидкого ферросплава. Шихта медленно «оседает» (производительность 7-25 т/сут плавки), готовый ферросплав скапливается на подине печи. Каждые 1-4 часа — выпуск плавки через лётку в копильник или сразу в литейный ковш, после чего лётка зашивается. Мощность современных РТП — 16,5-72 МВА (электрическое потребление одной печи равно среднему промышленному городу). Расход электроэнергии на 1 т ферросилиция ФС75 — 8500-9500 кВт·ч, на 1 т углеродистого феррохрома — 3200-3800 кВт·ч. Электроды Содерберга — самообжигающиеся в графит при работе печи, перепускаются вниз по мере сгорания со скоростью 8-15 мм/час.

Ферросилиций (особенно марок с высоким содержанием Si — ФС65, ФС75, ФС90) — потенциально взрывоопасный продукт при контакте с влагой. Химизм опасности: 1) Гидролиз растворимыми примесями: 3Ca + 6H₂O → 3Ca(OH)₂ + 3H₂↑ (выделение водорода), 3Mg + 6H₂O → 3Mg(OH)₂ + 3H₂↑; 2) Гидролиз самого FeSi: 2FeSi + 6H₂O → 2Fe(OH)₂ + 2SiO₂ + 4H₂↑; 3) Самое опасное — выделение фосфина PH₃ и арсина AsH₃ из примесей фосфидов и арсенидов в техническом ферросилиции (Ca₃P₂ + 6H₂O → 3Ca(OH)₂ + 2PH₃↑; AsCa + 3H₂O → Ca(OH)₂ + AsH₃↑). PH₃ — чрезвычайно токсичный газ (ПДК 0,1 мг/м³, смертельная концентрация 0,3 г/м³ за минуту), AsH₃ — ещё токсичнее. При концентрации PH₃ + H₂ в воздухе склада 1,8-100% — самовоспламенение от любой искры. Аварии: подмочка ферросилиция в трюме судна или в железнодорожном вагоне → выделение PH₃ → отравления грузчиков. Меры: 1) Хранение только в сухих закрытых складах с принудительной вентиляцией (1 кратность в час); 2) ЖД-перевозка только в крытых вагонах; 3) Запрет совмещённого хранения с влажными грузами; 4) Категорическое исключение тушения водой при возгорании ферросилиция (только сухой песок, CO₂, инертные газы).

Основные марки ферросплавов и их назначение: 1) Ферросилиций — ФС20 (Si 19-23%), ФС25, ФС45 (Si 41-47%), ФС65 (Si 63-68%), ФС75 (Si 74-80%), ФС90 (Si 89-95%); применение — раскисление стали, легирование электротехнических сталей, кремниевый карбид; 2) Ферромарганец — ФМн78 (Mn 75-82%, C ≤ 7%), ФМн75, ФМн70, низкоуглеродистый — ФМн0,5 (Mn 85%, C ≤ 0,5%); применение — раскисление и легирование марганцовистых сталей (для танковых стволов, рельсов, износостойких сплавов); 3) Феррохром — ФХ800 (Cr 60-65%, C 6-8% — углеродистый), ФХ650, ФХ010 (Cr 65-70%, C ≤ 0,1% — низкоуглеродистый), ФХ001 (Cr 68-72%, C ≤ 0,01%); применение — легирование нержавеющих сталей (06Х18Н10Т, 08Х17Т), быстрорежущих сталей, броневых; 4) Феррохроммарганец, ферросиликохром, ферросиликомарганец — комплексные сплавы, экономят расход электроэнергии при легировании; 5) Ферровольфрам — ФВ70, ФВ75 (W 70-80%); для быстрорежущих и инструментальных сталей; 6) Ферромолибден — ФМо58, ФМо60 (Mo 55-65%); для жаропрочных, легированных конструкционных сталей; 7) Ферровитан, ферробор, ферроцирконий — микролегирующие добавки для специальных сталей. Все марки — по ГОСТам (1415 ферросилиций, 4757 феррохром, 4756 ферросиликохром, и т.д.).

Выпуск плавки — самая опасная операция на ферросплавной печи. Алгоритм: 1) За 30-40 минут до планового выпуска — снижение напряжения на печи, заглубление электродов в шихту, отбор пробы шихты для определения готовности; 2) Подготовка ковша или копильника — футеровка проверена, разогрет до 600-800°C; 3) Подготовка лётки — горелка для подплавки прорези, кислородный резак; 4) Сжигание лётки — за 5-15 минут вскрытие отверстия 60-150 мм диаметром; 5) Истечение жидкого ферросплава струёй в копильник или сразу в ковш (расход — до 1-3 т/мин при выпуске крупной плавки); 6) После полного выпуска — забивка лётки специальной массой (огнеупорная смесь с водопластификатором); 7) Перевозка ковша с расплавом литейным краном к разливочной канаве. Опасности: 1) Выплеск расплава из лётки при «зеленом» (недоваренном) выпуске — попадание капель расплава на одежду рабочего → ожоги; 2) Прорыв подины печи (наиболее тяжёлый сценарий) — катастрофический разлив 20-50 т расплава, аналог аварии ЧЭМК 2003; 3) Контакт ковша с влажной поверхностью (бетон с конденсатом, разлитая вода) — паровой взрыв с разбрасыванием расплава на десятки метров; 4) Газовый прорыв из печи через лётку — выброс СО и водорода; 5) Травмы при кантовании ковша на разливе. СИЗ: суконные плащи с термоотражающим покрытием, валенки или сабо, маски-щитки, рукавицы из войлока с асбестовым покрытием.

Колошниковый газ РТП — сложный по составу побочный продукт восстановительной плавки. Состав (на ферросплав ФС75): CO 75-85%, CO₂ 5-15%, H₂ 1-5%, N₂ 3-10%, водяные пары, пыль (до 50 г/м³ — оксиды кремния, железа, кальция). Объём — 600-1200 м³/т ферросилиция. Утилизация — обязательна по экологическим нормам и для энергетической эффективности: 1) В закрытых РТП (наиболее современный тип, на ЧЭМК и Серове) — газ улавливается под сводом, проходит сухую очистку в циклонах и рукавных фильтрах (степень очистки 99,5%), затем мокрую очистку в скрубберах Вентури (до 50 мг/м³ остаточной пыли), и направляется как технологическое топливо на ТЭЦ комбината, в сушильные печи, на разогрев шихты. Низшая теплота сгорания очищенного газа 9-11 МДж/м³ — конкурентен с природным газом по теплотворности; 2) В полузакрытых РТП — газ частично улавливается, частично дожигается над сводом печи (даёт дополнительный нагрев шихты, но идёт большие потери СО в атмосферу); 3) В открытых печах (устаревшие, постепенно выводимые) — газ просто выходит в атмосферу цеха с дожиганием. Меры безопасности при работе с газом: герметичность газового тракта, газоанализаторы CO в цехе (ПДК 20 мг/м³, аварийный порог 100 мг/м³), сигнализация и аварийное отключение печи, изолирующие противогазы для оперативного персонала газовой службы.