ДИСТАНЦИОННОЕ ОБУЧЕНИЕ

Обучение по области Б.3.10 по промышленной безопасности

Удостоверение о повышении квалификации установленного образца с занесением в ФИС ФРДО. Без отрыва от работы.

Ответим на все вопросы по обучению

Узнать подробности

Написать в МАКС

Удостоверение

установленного образца

Запись в ФИС ФРДО

госреестр Рособрнадзора

От 16 часов

72 / 144 ч

Доставка по РФ

оригиналы курьером

Стоимость обучения

9 900 ₽ 11900 ₽ -30%

Рассрочка 825 ₽/мес на 12 месяцев без процентов

Договор и закрывающие документы

Внесение в ФИС ФРДО

Скан в день оплаты

Доставка по России

Бесплатная консультация

Менеджер свяжется в течение 15 минут · Без обязательств

8 800 550-24-62

О курсе

Аттестация Б.3.10 — ремонт и реконструкция ОПО металлургии

Область аттестации Б.3.10 «Эксплуатация ОПО при ремонте и реконструкции в металлургии» охватывает работы по капитальному ремонту, реконструкции, модернизации, выводу из эксплуатации металлургических объектов: задувка/выдувка доменных печей, ремонт футеровки конвертеров, замена электродов ДСП, замена ванн МНЛЗ, перевооружение прокатных станов. Это особо опасные работы, требующие отдельной аттестации сверх «эксплуатационной» Б.3.1-Б.3.9.

Кому нужна

Главные механики, начальники ремонтных управлений ММК, НЛМК, ЕВРАЗ

Нормативная база

ФНП Приказ № 519 + Приказ № 461

Объём программы

72-200 часов, дистанционный формат

Документ

Удостоверение установленного образца, 5 лет

Курс охватывает специфические работы при ремонте металлургических объектов: задувку (пуск) и выдувку (остановку) доменных печей с использованием азота и инертных газов, капитальные ремонты футеровки доменных печей (раз в 8-15 лет с заменой 1500-3000 т кирпича), ремонт огнеупорной кладки конвертеров (раз в 2-4 месяца на ёмкость 250-400 т), замену электродных стояков ДСП (масса электродного держателя 30-50 т), демонтаж и монтаж кристаллизаторов МНЛЗ (точность установки ±0,3 мм), замену рабочих и опорных валков прокатных станов (масса валков 5-150 т).

Аттестация Б.3.10 нужна главным механикам металлургических комбинатов ММК, НЛМК, Северстали, ЕВРАЗ, ОЭМК, МЗ Электросталь, ВМЗ Выкса, ЧТПЗ, начальникам ремонтных управлений и ремонтно-механических цехов, ИТР специализированных ремонтных организаций (Прокатмонтаж, Сибэнергомаш, Гипромез-ремонт). Главные опасности: работы на высоте до 60 м (доменные печи и кладочные башни), большие массы груза при монтаже (валки 150 т, конвертеры 400 т), горячие работы (сварка, газорезка) на демонтируемых газопроводах с остатками доменного, конвертерного, коксового газов, опасность обрушения остатков футеровки, отравления СО.

Что вы изучите на курсе Б.3.10

ФНП «Правила безопасности процессов получения или применения металлов» (Приказ Ростехнадзора № 519): разделы по ремонтным работам, организации горячих работ, газоопасных работ
Особенности задувки и выдувки доменных печей: продувка азотом до концентрации О₂ ≤ 0,5%, использование инертных газов, защитные мероприятия от попадания газовоздушной смеси в КПР
Технологии капитального ремонта футеровки: разборка остатков (часто горячая), монтаж новой кладки с контролем швов, сушка футеровки по графику (термошок недопустим), холодные и горячие ремонты
Подъёмно-транспортные работы при монтаже: краны грузоподъёмностью 100-450 т (специальные литейные краны для замены валков и кристаллизаторов), такелажные расчёты, ППР (проект производства работ)
Газоопасные работы и наряды-допуски: формы Н-1, Н-2; запрет работ при содержании О₂ < 19% или > 23%; продувки инертом, замеры приборами (CO, H₂S, CH₄)
Расследование аварий при ремонтах: типовые НС — отравления СО (демонтаж недопродутых газопроводов), падения с высоты (леса, площадки), обвалы остатков футеровки, аварии при кантовании конвертеров

Документ по окончании

Выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца «Эксплуатация ОПО при ремонте и реконструкции в металлургии (Б.3.10)» с указанием часов (72-200). Соответствует ст. 76 ФЗ-273, заносится в ФИС ФРДО, принимается Ростехнадзором в ЕПК. Документ обязателен для главных механиков и энергетиков металлургических комбинатов, начальников ремонтных управлений, руководителей и ИТР специализированных ремонтных организаций по доменным печам, конвертерам, прокатным станам, МНЛЗ.

Капитальный ремонт металлургического оборудования — это всегда «концентрированная опасность»: на одной площадке одновременно работают сотни ремонтников, идут горячие работы, демонтажи, монтажи многотонных узлов, а рядом могут эксплуатироваться смежные агрегаты. Авария на ремонте доменной печи ММК (2018) с разливом 220 т чугуна и крупная аварияими — типовой пример нарушения регламента ремонтных работ. Грамотная подготовка ИТР по Б.3.10 — главное профилактическое средство против тяжёлых НС в металлургии.

Юридические основания программы

ФЗ-116 от 21.07.1997 «О промышленной безопасности ОПО»
Приказ Ростехнадзора № 519 от 14.12.2020 (ФНП по металлургии)
Приказ Ростехнадзора № 461 от 26.11.2020 (ФНП по подъёмным сооружениям)
ФНП «Правила безопасности при производстве, хранении и применении ВМ» (для специальных взрывных работ при ремонте)
СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве»
Постановление Правительства РФ № 1357 (порядок аттестации)
ФЗ-225 (обязательное страхование ответственности владельца ОПО)

Совет от методистов

Для главного механика металлургического комбината обязательно: Б.3.10 (ремонты — основная) + Б.3.1 (общая металлургия) + Б.9.1 (краны грузоподъёмностью до 450 т) + Б.9.5 (электробезопасность ОПО) + Г.2.1 (электробезопасность). На тестировании Б.3.10 ключевое: 1) Порядок выдачи нарядов-допусков на горячие работы (форма Н-1) и газоопасные работы (форма Н-2); 2) Безопасность задувки и выдувки доменных печей (концентрация O₂ ≤ 0,5%, использование инертных газов); 3) Правила работы с тяжёлым крановым оборудованием (литейные краны 250-450 т, спец.расчёты ППР); 4) Расследование типовых аварий на ремонтах (примеры из практики 2010-2020 гг.).

Учебный план

Программа «Обучение по области Б.3.10 промышленной безопасности»

Программа охватывает компетенции для аттестации по области Б.3.10:

Нормативная база

ФЗ-116 (ОПО)
ФНП области Б.3.10
ПП РФ № 1357 (аттестация)
Приказы Ростехнадзора
ФНП по видам работ

Категорирование объектов

I-IV категории опасности
Особенности ОПО производства титана и магния
Регистрация в реестре
Декларация ПБ
Страхование

Безопасная эксплуатация

Особенности оборудования производства титана и магния
Технологические регламенты
Технадзор
ППК (производственный контроль)
Аварийные ситуации

Аттестация работников

Подача заявки в Ростехнадзор
Подготовка 72-200 ч
Тестирование 100 вопросов
Удостоверение на 5 лет
Переаттестация

Документация

Декларация ПБ
Технологические регламенты
Журналы наблюдения
Графики ТО
Акты расследования ЧП

Ответственность

Административная (КоАП ст. 9.1)
Уголовная (УК ст. 217)
Гражданская
Дисциплинарная
Корпоративная

* Наши курсы постоянно обновляются методическим отделом в соответствии с изменениями в законодательстве, и возможно, итоговая программа будет немного отличаться. Уточнить актуальный план или оставить заявку на разработку персональной программы обучения вы можете по телефону 8 800 550-24-62

Запросить актуальную программу

Итоговая аттестация и документ

По завершении проводится итоговое тестирование. После успешной сдачи выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца с занесением в ФИС ФРДО Рособрнадзора.

Удостоверение
о повышении квалификации

УЦ ОбрПрофи

Почему выбирают наш центр

Лицензированное образовательное учреждение с 15-летней историей. Наша команда — это методисты, преподаватели и менеджеры, которые сопровождают каждого слушателя от заявки до получения документов.

Государственная лицензия

Минобразования № Л035-01265-18/00256787

Внесение в ФИС ФРДО

Все документы регистрируются в реестре Рособрнадзора

Персональный менеджер

Сопровождение от заявки до получения документов на руки

10 000+

специалистов выпущено

200+

компаний-клиентов

100%

дистанционный формат

Как пройти повышение квалификации в «ОбрПрофи»?

ЗАПОЛНЕНИЕ
ЗАЯВКИ 1

ОТПРАВКА НА ВАШ
E-MAIL : ДОГОВОРА, СЧЕТА И ДАННЫЕ К СДО 2

ОБУЧЕНИЕ И ТЕСТИРОВАНИЕ 3

ОПЛАТА
ОБУЧЕНИЯ 4

ПОЛУЧЕНИЕ УДОСТОВЕРЕНИЙ 5

Формат обучения:
дистанционный (без отрыва от производства) или очный

Наши гарантии

Проверка в ФИС ФРДО — данные о выданном документе вносятся в федеральный реестр

Актуальные программы — соответствуют профессиональным стандартам и ФГОС

Персональное сопровождение — от записи до получения документов на руки

Возврат средств — полный возврат, если обучение не соответствует заявленному

Консультация

Написать в МАКС

8 800 550-24-62

Готовы записаться на курс?

Менеджер свяжется в течение 15 минут, ответит на вопросы и оформит документы

Наша
Лицензия

Регистрационный номер: № Л035-01265-18/00256787

Проверить действительность лицензии

Часто задаваемые вопросы

Задувка и выдувка доменной печи — самые сложные и опасные операции в металлургии, выполняемые при пуске после капремонта или остановке на длительный простой. Задувка — пуск доменной печи: 1) Подготовка — после капремонта новая футеровка сушится газовыми горелками 7-15 суток, постепенно поднимая температуру до 600-800°C; 2) Загрузка дроссельной шихты — кокса в избытке (+30% к обычной норме), известняка, мелких партий железной руды; 3) Розжиг — продувка фурменной зоны природным газом или мазутом, поджигание кокса; 4) Постепенное наращивание дутья — горячего воздуха через фурмы (температура 1100-1250°C, до 4000 м³/мин на крупной печи 5500 м³); 5) Появление первого чугуна — через 12-24 часа после розжига; первый чугун имеет нестандартный состав, идёт в брак-холодильники; 6) Выход на нормальный режим — 5-15 суток постепенного увеличения производства до проектной мощности 8-11 тыс. т чугуна/сут. Выдувка — остановка печи: 1) Заранее (за 1-2 недели) — снижение производительности до 50-60% от номинала; 2) Прекращение загрузки железной руды, продолжение загрузки кокса с известняком (выжигание шихты); 3) Постепенное снижение дутья; 4) После полного выхода последнего чугуна — отключение фурм, продувка азотом для удаления СО (содержание О₂ должно быть < 0,5%); 5) Полная остановка, охлаждение печи. Главные опасности задувки/выдувки: 1) Взрывы при разжиганиях (КПР доменного газа 35-74% объёмных при содержании СО ~22%); 2) Отравления СО — концентрация в доменном газе 22-28%, ПДК в воздухе 20 мг/м³; 3) Пожары при разжигании мазутных или газовых горелок; 4) Травмы при работах на колошнике (высота 60-80 м).

Футеровка кислородно-конвертерного БКЦ — основной расходный материал плавильного передела. Ресурс: 2000-8000 плавок (средний 4000-5000 на современных конвертерах ёмкостью 250-400 т с периклазоуглеродистой футеровкой). Виды ремонтов: 1) Горячий ремонт лёжа — после каждой 50-200 плавок: набрызгивание ремонтной массы (магнезит + связующие) на поверхность футеровки при температуре 800-1000°C через торкрет-машины с производительностью 10-25 т массы в час; восстановление толщины кладки в зонах максимального износа (шлаковый пояс, цапфовая зона); длительность 1-3 часа на одну операцию; 2) Промежуточный ремонт — после 300-1000 плавок: полная или частичная замена ремонтных «латок» из периклазоуглеродистых блоков в зоне шлакового пояса; конвертер не остывает полностью (поддерживает температура 600-800°C); длительность 1-3 суток; 3) Капитальный ремонт — после исчерпания ресурса (2000-8000 плавок): полная разборка футеровки на холодную, кладка новой; длительность 7-15 суток; масса заменяемой кладки 800-1500 т (зависит от ёмкости конвертера). Этапы капремонта: остужение конвертера 24-48 ч, демонтаж колошника, постепенная разборка футеровки сверху вниз (рабочая броневая, межслойная промежуточная, теплоизоляционная), очистка стального кожуха, контроль сварных швов, новая кладка снизу вверх с помощью кладочных машин-роботов или вручную, сушка футеровки газовыми горелками. Безопасность: горячие работы (по форме Н-1), газоопасные работы (по форме Н-2), работа на высоте 15-25 м, СИЗ — термоотражающие плащи, изолирующие противогазы, страховочные системы; обязательная пожарная и газовая охрана 24/7 на период ремонта.

Подъёмно-транспортное оборудование при ремонтах ОПО металлургии — особо нагруженные краны: 1) Литейные двухтележечные мостовые краны грузоподъёмностью 100-450 т для замены валков прокатных станов, кантования конвертеров, перемещения ковшей с расплавом — самые ответственные краны металлургии, режим работы 8М по ГОСТ 33715 (тяжёлый-весьма тяжёлый, до 12,5 циклов/ч на пике); 2) Магнитно-грейферные краны 30-60 т для уборки металлолома при разборке остатков футеровки; 3) Стреловые автокраны грузоподъёмностью 40-300 т (ТАДАНО, LIEBHERR, ИВАНОВЕЦ серий КС) для монтажа крупногабаритных узлов снаружи здания (приводов, шатров, крышек), для подачи новой футеровочной массы на крышу цеха; 4) Гусеничные краны грузоподъёмностью 100-1200 т (LIEBHERR LR1300/LR11000) для особо тяжёлых демонтажей (замена рабочих клетей прокатных станов массой 600-1000 т); 5) Самоходные кран-балки и тельферы 2-20 т внутри ремонтных цехов; 6) Гидравлические домкраты, тали, лебёдки для работ в узких местах; 7) Специальные литейные краны с поворотной двухкрюковой тележкой для извлечения и установки сталеплавильных ковшей и шлаковых ковшей. Безопасность работ: ППР (проект производства работ) обязательны на каждую операцию массой > 1 т, такелажные расчёты по СНиП 12-03-2001, дублирование строповки на ответственных подъёмах, диспетчерское управление крановыми операциями. Ответственный за безопасное производство работ кранами на ремонте — отдельная должность с аттестацией Б.9.1 + Б.3.10.

Наряд-допуск — обязательный документ для допуска на работы повышенной опасности на металлургических объектах. Виды: 1) Наряд-допуск на огневые работы (форма Н-1, по ФНП Приказ Ростехнадзора № 528/461/519) — для сварки, газорезки, шлифовки с искрообразованием, установки и снятия заглушек, работ с открытым огнём в пожаро- и взрывоопасных помещениях; в металлургии — на демонтируемых газопроводах, в коксохимических цехах, в смолоперегонных установках; 2) Наряд-допуск на газоопасные работы (форма Н-2) — для работ в местах с возможным выходом газа (доменный, конвертерный, коксовый газы), в колодцах, ёмкостях, тоннелях; обязательны замеры содержания О₂ (норма 20,5%), СО, СН, Н₂S перед началом работ и в процессе; 3) Наряд-допуск на работы на высоте (более 1,8 м над уровнем пола или выше уровней площадок); особо актуально на коксовых батареях, доменных колошниках, прокатных станах; 4) Наряд-допуск на ограниченных и замкнутых пространствах — котлы, ёмкости, газоходы, тоннели коммуникаций; 5) Наряд-допуск на электроустановках > 1000 В; 6) Наряд-допуск на грузоподъёмных работах кранами особой опасности (> 100 т). Содержание наряд-допуска: место работы, перечень и состав работ, состав бригады (с указанием квалификаций), мероприятия по безопасности, сроки начала и окончания, лицо, выдавшее наряд (начальник цеха, главный энергетик, главный механик), ответственный руководитель работ, наблюдающий, члены бригады с росписями. После окончания работ — закрытие наряда подписями ответственных. Хранение нарядов — 1 год для расследования возможных НС. На крупном металлургическом комбинате выдаётся 100-300 нарядов-допусков в сутки.

Типовые аварии при капитальных ремонтах и реконструкциях металлургических объектов: 1) Авария на ремонте доменной печи ММК (декабрь 2018) — при горячем ремонте лётки в процессе устранения недоплавки чугуна произошёл выброс 220 т расплава с разрушением литейного двора; 4 погибших, 12 раненых; причина — нарушение регламента горячего ремонта; 2) Авария при выдувке доменной печи Северсталь (2014) — отравление СО при разборке газопровода без полной продувки азотом; 3 погибших; 3) Авария на ремонте конвертера БКЦ Челябинский МК (2017) — обрушение остатков футеровки на ремонтных рабочих при демонтаже; 2 погибших; 4) Падение мостового крана при замене валков прокатного стана НЛМК (2019) — разрушение рельсовых подкрановых путей под нагрузкой, обрыв тележки на 25 м; повезло — без жертв; 5) Возгорания каменноугольной смолы при ремонтах коксовых батарей Алтай-Кокс (2016, 2019) — нарушение режима остывания; 6) Падения работников с высоты в шахту доменной печи во время ремонта (типовые аварии советского периода, единичные в современной РФ); 7) Травмы при работах с гидродемонтажом старой огнеупорной кладки (струя воды 200-300 МПа, разрывы шлангов, отскоки осколков); 8) Электротравмы при ремонтах электрических контуров печей (трансформаторы 80-500 МВА). Профилактика: 1) Качественные ППР с проработкой опасностей; 2) Строгое соблюдение нарядов-допусков; 3) Постоянный надзор начальников ремонтных работ; 4) Газоанализ перед каждым входом в опасную зону; 5) Тренинги персонала на действия при типовых НС; 6) Аттестация Б.3.10 всех ИТР ремонтных подразделений (обязательно!); 7) Регулярный надзор Ростехнадзора, особенно за капремонтами и реконструкциями.

Длительность капитальных ремонтов основных металлургических агрегатов: 1) Доменная печь 5000-5500 м³ (Северсталь ДП-5, ММК ДП-10): полный капремонт с заменой футеровки — 90-150 суток; объём работ 30-60 тыс. кубометров демонтажа/монтажа, расход новой огнеупорной кладки 3000-5000 т; стоимость 50-100 млн $; межремонтный период 8-15 лет; 2) Кислородный конвертер БКЦ ёмкостью 250-400 т: капремонт с заменой кладки — 7-15 суток; объём огнеупоров 800-1500 т; стоимость 5-15 млн $; ресурс между капремонтами 6-18 месяцев; 3) Электросталеплавильная ДСП-100 (Электросталь, ВТЗ, ОЭМК): капремонт с заменой электродного контура и футеровки — 20-40 суток; стоимость 10-20 млн $; ресурс 12-24 месяца; 4) МНЛЗ (машина непрерывного литья заготовок): капремонт с заменой кристаллизаторов и роликовой проводки — 30-60 суток; стоимость 20-50 млн $; ресурс 5-10 лет; 5) Прокатный стан горячей прокатки ШСГП-2000 (ММК, Северсталь): капремонт с заменой рабочих клетей и моталок — 60-120 суток; стоимость 100-200 млн $; межремонтный период 15-25 лет; 6) Стан холодной прокатки: 30-90 суток капремонт; 7) Коксовая батарея: капремонт всей батареи (60-70 камер) — 6-18 месяцев; стоимость 200-500 млн $; межремонтный период 25-35 лет. Капитальные ремонты планируются заранее (за 1-3 года) с заказом запчастей, согласованием с экспертами ПБ, подготовкой подрядных организаций. На крупный капремонт привлекается 500-2000 ремонтных рабочих, 50-200 ИТР; вся стройка работает в 3 смены 24/7 для сокращения простоя основного оборудования. Грамотное планирование и качественная организация капремонтов — это и снижение аварийности, и повышение экономической эффективности комбината (каждые сутки простоя крупной домны = 8-10 млн $ потерь выручки).