ДИСТАНЦИОННОЕ ОБУЧЕНИЕ

Обучение по области Б.3.5 по промышленной безопасности

Удостоверение установленного образца с занесением в ФРДО. Без отрыва от работы.

Ответим на все вопросы по обучению

Узнать подробности

Удостоверение

установленного образца

Запись в ФРДО

госреестр Рособрнадзора

От 16 часов

72 / 144 / 256 ч

Доставка по РФ

оригиналы курьером

Стоимость обучения

7 900 ₽ 11900 ₽ -30%

Рассрочка 658 ₽/мес на 12 месяцев без процентов

Договор и закрывающие документы

Внесение в ФРДО

Скан в день оплаты

Доставка по России

Бесплатная консультация

Менеджер свяжется в течение 15 минут · Без обязательств

8 800 550-24-62

О курсе

Аттестация Б.3.5 — коксохимическое производство

Область аттестации Б.3.5 «Эксплуатация ОПО коксохимического производства» охватывает уникальную для металлургии отрасль — производство кокса (восстановителя для доменных печей) из коксующихся углей. В России работает 10 крупных коксохимических заводов общей мощностью ~35 млн т кокса/год: ММК-Кокс, Северсталь, НТМК, ЕВРАЗ ЗСМК, Алтай-Кокс, Челябинский МК.

Кому нужна

Главные инженеры КХП, начальники коксовых цехов, технологи углеподготовки

Нормативная база

ФНП Приказ № 528 + Приказ № 519

Объём программы

72-200 часов, дистанционный формат

Документ

Удостоверение установленного образца, 5 лет

Курс охватывает технологию производства кокса: подготовку угольной шихты из 5-7 марок коксующихся углей (Ж, К, ОС, КЖ), коксование в 30-70-камерных батареях при 1100-1300°C в течение 16-24 часов, выгрузку коксового пирога, сухое и мокрое тушение, сортировку. Параллельно — улавливание химических продуктов (коксовый газ ~340 м³/т кокса с теплотой сгорания 16,5 МДж/м³, каменноугольная смола 30-40 кг/т, бензольные углеводороды 8-12 кг/т, сульфат аммония 12-15 кг/т), их очистку и переработку.

Аттестация Б.3.5 нужна руководителям и ИТР ОАО «Алтай-Кокс» (входит в НЛМК, крупнейший по мощности), Магнитогорского КХП, Северстали-Кокс, ЕВРАЗ ЗСМК-Кокс, НТМК-Кокс, Челябинского КХП «Мечел», Кемеровского КХЗ. Главные опасности: взрывы коксового газа (содержит 56% H₂, 28% CH₄), отравления СО (в коксовом газе 6-8%), сероводородом (H₂S 0,3-0,5 г/м³ до очистки), термические ожоги от раскалённого кокса (1000-1100°C при выгрузке), пожары на смолоперегонных установках. Авария на Алтай-Коксе (2014) с обрушением коксовой батареи — типовой пример возрастного износа оборудования.

Что вы изучите на курсе Б.3.5

ФНП «Правила безопасности коксохимических производств» (Приказ Ростехнадзора № 528 от 26.11.2020): требования к коксовым батареям, газовому хозяйству, химическим цехам
Технологии коксования: периодический процесс в горизонтальных камерах ёмкостью 32-50 т угля, температурный режим (вертикалы 1300°C, головки 1400°C), длительность 16-24 ч
Свойства и опасности коксового газа: состав (H₂ 56%, CH₄ 28%, CO 6%, N₂ 4%, CO₂ 2%, C₂H₄ 2%), КПР 5-30%, удельная теплота сгорания 16,5 МДж/м³
Улавливание химических продуктов: каменноугольная смола (фракции — пек, нафталин, антрацен, фенантрен), сырой бензол, аммиак, сероводород
Газоопасные работы на КХП: формы наряд-допусков, требования к СИЗ (изолирующие противогазы ИП-4М, ПДУ-3, шланговые ПШ-1), организация спасательных работ
Аварии коксохимии: взрывы газосборников и газопроводов, прогары коксовых батарей, отравления СО (типовые в зонах загрузки коксового пирога)

Документ по окончании

Выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца «Эксплуатация ОПО коксохимического производства (Б.3.5)» с указанием часов (72-200). Соответствует ст. 76 ФЗ-273, заносится в ФРДО. Принимается Ростехнадзором при аттестации в ЕПК. Обязательно для главных инженеров КХП, начальников коксовых цехов, мастеров батарей, начальников химических цехов (улавливание), технологов смолоперегонных установок, начальников газовой службы коксохимзавода.

Коксохимическое производство — одна из самых газоопасных областей металлургии. Коксовый газ содержит 56% водорода с критической концентрацией взрыва 4%, а также 6-8% CO (смертельная концентрация при вдыхании 0,5% за 30 мин). Каждая коксовая батарея — это 30-70 камер с раскалённым углём при 1100°C, любая разгерметизация — выброс газа в атмосферу цеха. Грамотная аттестация Б.3.5 — это не «формальность для бумажки», а реальное снижение риска гибели смены.

Юридические основания программы

ФЗ-116 от 21.07.1997 «О промышленной безопасности ОПО»
Приказ Ростехнадзора № 528 от 26.11.2020 (ФНП «Правила безопасности коксохимических производств»)
Приказ Ростехнадзора № 519 от 14.12.2020 (ФНП по металлургии — общие требования)
ГОСТ 33514-2015 «Кокс. Технические требования»
СанПиН 1.2.3685-21 (ПДК CO 20 мг/м³, H₂S 10 мг/м³, бензола 5 мг/м³)
Постановление Правительства РФ № 1357 (порядок аттестации)
ФЗ-225 (обязательное страхование ответственности владельца ОПО)

Совет от методистов

Для главного инженера КХП оптимальный пакет: Б.3.5 (основная) + Б.3.1 (общая металлургия) + Б.7.1 (газораспределение и газопотребление — коксовый газ часто идёт на ТЭЦ комбината) + Б.8.21 (паровые котлы при ТЭЦ КХП). На тестировании Б.3.5 обязательно повторите числовые нормативы: содержание компонентов в коксовом газе, КПР водорода (4-77%), температурные режимы коксования (вертикалы 1300°C, головки 1400°C), сроки полных проверок батарей (раз в 5 лет — экспертиза ПБ, текущие — ежегодно). Аварии последних 10 лет (Алтай-Кокс 2014, Северсталь 2018) дают полный набор «контрольных вопросов».

Учебный план

Программа «Обучение по области Б.3.5 промышленной безопасности»

Программа охватывает компетенции для аттестации по области Б.3.5:

Нормативная база

ФЗ-116 (ОПО)
ФНП области Б.3.5
ПП РФ № 1357 (аттестация)
Приказы Ростехнадзора
ФНП по видам работ

Категорирование объектов

I-IV категории опасности
Особенности ОПО производства ферросплавов
Регистрация в реестре
Декларация ПБ
Страхование

Безопасная эксплуатация

Особенности оборудования производства ферросплавов
Технологические регламенты
Технадзор
ППК (производственный контроль)
Аварийные ситуации

Аттестация работников

Подача заявки в Ростехнадзор
Подготовка 72-200 ч
Тестирование 100 вопросов
Удостоверение на 5 лет
Переаттестация

Документация

Декларация ПБ
Технологические регламенты
Журналы наблюдения
Графики ТО
Акты расследования ЧП

Ответственность

Административная (КоАП ст. 9.1)
Уголовная (УК ст. 217)
Гражданская
Дисциплинарная
Корпоративная

* Наши курсы постоянно обновляются методическим отделом в соответствии с изменениями в законодательстве, и возможно, итоговая программа будет немного отличаться. Уточнить актуальный план или оставить заявку на разработку персональной программы обучения вы можете по телефону 8 800 550-24-62

Запросить актуальную программу

Итоговая аттестация и документ

По завершении проводится итоговое тестирование. После успешной сдачи выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца с занесением в ФИС ФРДО Рособрнадзора.

Удостоверение
о повышении квалификации

УЦ ОбрПрофи

Почему выбирают наш центр

Лицензированное образовательное учреждение с 15-летней историей. Наша команда — это методисты, преподаватели и менеджеры, которые сопровождают каждого слушателя от заявки до получения документов.

Государственная лицензия

Минобразования № Л035-01265-18/00256787

Внесение в ФРДО

Все документы регистрируются в реестре Рособрнадзора

Персональный менеджер

Сопровождение от заявки до получения документов на руки

10 000+

специалистов выпущено

200+

компаний-клиентов

10 000+

выпускников

Как пройти повышение квалификации в «ОбрПрофи»?

ЗАПОЛНЕНИЕ
ЗАЯВКИ 1

ОТПРАВКА НА ВАШ
E-MAIL : ДОГОВОРА, СЧЕТА И ДАННЫЕ К СДО 2

ОБУЧЕНИЕ И ТЕСТИРОВАНИЕ 3

ОПЛАТА
ОБУЧЕНИЯ 4

ПОЛУЧЕНИЕ УДОСТОВЕРЕНИЙ 5

Формат обучения:
дистанционный (без отрыва от производства) или очный

Наши гарантии

Проверка в ФИС ФРДО — данные о выданном документе вносятся в федеральный реестр

Актуальные программы — соответствуют профессиональным стандартам и ФГОС

Персональное сопровождение — от записи до получения документов на руки

Возврат средств — полный возврат, если обучение не соответствует заявленному

Консультация

8 800 550-24-62

Готовы записаться на курс?

Менеджер свяжется в течение 15 минут, ответит на вопросы и оформит документы

Наша
Лицензия

Регистрационный номер: № Л035-01265-18/00256787

Проверить действительность лицензии

Часто задаваемые вопросы

В России работает 10 крупных коксохимических предприятий с общей мощностью около 35 млн т кокса в год: 1) Алтай-Кокс (Заринск, Алтайский край) — крупнейший в РФ и Европе, входит в группу НЛМК, мощность 4,5 млн т/год, 8 коксовых батарей по 65 камер; 2) ММК-Кокс при Магнитогорском МК — 5 батарей, ~5 млн т/год для нужд комбината; 3) Северсталь-Кокс (Череповец) — 4 батареи, 4 млн т/год; 4) ЕВРАЗ ЗСМК-Кокс (Новокузнецк) — 5 батарей, 3,5 млн т/год; 5) НТМК-Кокс (Нижний Тагил, ЕВРАЗ) — 4 батареи, 2,5 млн т/год; 6) Челябинский МК (Мечел-Кокс) — 4 батареи, 2,5 млн т/год; 7) Кемеровский коксохимический завод (Кокс) — 4 батареи, 2 млн т/год; 8) Москокс (Видное) — 4 батареи, 0,9 млн т/год; 9) Губахинский кокс (Пермский край) — 0,7 млн т/год; 10) Уральская сталь-Кокс (Новотроицк, Металлоинвест) — 0,9 млн т/год. Россия занимает 3-4 место в мире по производству кокса (после Китая 470 млн т и Японии 38 млн т). Экспорт российского кокса — около 7-8 млн т/год, основные покупатели до 2022 — Турция, Индия, Иран.

Коксовый газ — побочный продукт коксования угля, образуется в количестве 320-360 м³ на тонну сухого кокса. Состав после очистки: водород H₂ 56-58% (главный компонент!), метан CH₄ 25-28%, оксид углерода CO 6-8%, азот N₂ 3-4%, диоксид углерода CO₂ 2-3%, непредельные углеводороды (этилен, пропилен) 2-3%, кислород 0,3-0,8%. Низшая теплота сгорания — 16,5-17,5 МДж/м³ (~4000 ккал/м³), плотность 0,45-0,5 кг/м³ (легче воздуха). Опасности: 1) Взрывоопасность — концентрационные пределы воспламенения 5-30% объёмных (за счёт водорода и метана) — это самый широкий КПР среди технических газов; 2) Токсичность CO — содержание 6-8%, смертельная доза при вдыхании смеси с воздухом 1:100 за 15-20 минут; 3) Сероводород H₂S 0,3-0,5 г/м³ (до сероочистки) — ПДК 10 мг/м³, при превышении в 10 раз — потеря сознания и смерть за минуты; 4) Бензол в составе — канцероген (после первичной очистки 30-50 г/м³, после сорбции — 1-2 г/м³). Меры безопасности: герметичность газосборников, газгольдеров, газопроводов; сигнализаторы на КПР; продувки азотом перед ремонтами; противогазы изолирующие на участках возможной утечки.

Цикл коксования одной камеры — 16-24 часа в современных батареях. Последовательность: 1) Загрузка через 4 загрузочных люка в верхней части камеры с помощью углезагрузочного вагона (масса загрузки 25-40 т угольной шихты влажностью 8-10%); 2) Усадка и герметизация люков обмазкой; 3) Сухая перегонка при температуре стен 1100-1300°C (вертикальные обогревательные простенки — кладка с каналами для газа): сначала испарение влаги (100-150°C), затем выход первичных смол (200-500°C), интенсивное газовыделение (500-900°C), полукоксование и спекание (700-900°C), коксование и тугоплавкое спекание (900-1100°C); 4) Готовый кокс — раскалённый «коксовый пирог» массой 18-25 т, температура 1050°C; 5) Выгрузка коксовыталкивателем через дверь камеры в тушильный вагон; 6) Тушение — сухое (в установках сухого тушения УСТК с использованием кокса как теплоносителя для парогенераторов, экономия энергии) или мокрое (полив водой в тушильной башне, традиционная технология); 7) Выгрузка и сортировка кокса; 8) Чистка камеры от остатков, обмазка двери, новая загрузка. На крупных батареях каждые 15-20 минут происходит выгрузка одной камеры — поток непрерывный.

Из коксового газа улавливают 4 основные группы химических продуктов: 1) Каменноугольная смола — 30-45 кг/т кокса, тёмная вязкая жидкость плотностью 1,15-1,25 г/см³; после ректификации даёт пек (для электродов, толь), нафталин (для красителей), антрацен (синтез красителей и пластификаторов), фенантрен, креозотовое и антраценовое масла; 2) Сырой бензол — 8-12 кг/т кокса, лёгкая летучая жидкость; после ректификации даёт чистый бензол C₆H₆ (для синтеза фенола, стирола, циклогексана), толуол C₇H₈ (для тротила, красителей), ксилолы (для пластификаторов), сольвент и нафталин-сырец; 3) Аммиак — 2,5-3,5 кг/т кокса; перерабатывают на сульфат аммония (минеральное удобрение, 12-15 кг/т), на жидкий аммиак (для холодильного хозяйства, азотной кислоты, удобрений); 4) Сероводород — 1,5-2 кг/т кокса; на современных КХП перерабатывают на серу (процесс Клауса) или серную кислоту. Все эти продукты — сырьё для химической, фармацевтической, нефтехимической промышленности. На КХП работает «химцех» с обширным реакторным парком, дистилляционными колоннами, теплообменниками — отсюда повышенные требования к промбезопасности именно химической части (Б.1.3 + Б.3.5 в пакете).

Типовые аварии коксохимических производств: 1) Взрывы коксового газа в газосборниках и газопроводах при разгерметизации и подсосе воздуха — критический КПР 5-30% объёмных, температура самовоспламенения 600°C, искра от электростатики или сварки достаточна. Авария Алтай-Кокс (декабрь 2022, взрыв в газовом цехе) — 2 погибших; 2) Прогары коксовых батарей из-за износа кладки (срок службы 25-30 лет) — раскалённые газы прорываются через трещины в простенках. Авария НЛМК-Кокс (2018) — взрыв с разрушением 4 камер; 3) Отравления СО в зонах выгрузки коксового пирога (концентрация в туннеле может достигать 0,5-1% при неисправной аспирации). Смертельные случаи происходят ежегодно в РФ; 4) Возгорания каменноугольной смолы в смолохранилищах (температура вспышки 80-90°C, самовозгорание при контакте с горячей поверхностью); 5) Прорывы аммиачных холодильных систем при компримировании коксового газа — отравления NH₃ (ПДК 20 мг/м³); 6) Пожары в дистилляционных установках бензольного цеха — пары бензола при разгерметизации; 7) Падения с высоты при обслуживании верха батарей (4-этажная конструкция, высота 12-15 м) — постоянный риск без СИЗ. Профилактика — строгое соблюдение нарядов-допусков на огневые и газоопасные работы, экспертиза ПБ батарей, регулярная замена выработанной кладки.

Газовая безопасность на КХП — сложная многоуровневая система: 1) Газоспасательная станция (ГСС) — обязательный отдельный объект на каждом КХП с круглосуточным дежурством газоспасателей (3-5 человек в смене), оснащённых изолирующими дыхательными аппаратами (АИР-300/ИП-4М с запасом воздуха на 1 час); 2) Газоанализаторы — стационарные (на CO с порогом 20 мг/м³ ПДК и 200 мг/м³ аварийной, на H₂S с порогом 10 и 100 мг/м³, на сумму углеводородов на КПР) и переносные (для нарядных работ); 3) Аварийная вентиляция — кратность 8-10 объёмов помещения в час при срабатывании газоанализаторов; 4) Продувочные узлы — для очистки газопроводов от газа перед ремонтами (азотом, паром); 5) Свечи сброса газа — на крыше для аварийных сбросов; 6) Светозвуковая сигнализация — на щитах управления при превышении ПДК; 7) Наряды-допуски — все газоопасные работы (форма Н-2) только по подписи начальника цеха или энергетика, состав бригады не менее 2 человек, обязательное наблюдение со стороны; 8) Инструктажи — вводный, первичный, периодические (каждые 3 месяца), внеплановые при изменении технологии; 9) СИЗ органов дыхания — фильтрующие противогазы марки М (для СО) и КД (для H₂S) на каждом рабочем месте, плюс шланговые ПШ-1 для длительных работ. Без качественной газовой службы коксохимический комбинат работать не может.