ДИСТАНЦИОННОЕ ОБУЧЕНИЕ

Обучение по области Б.3.9 по промышленной безопасности

Удостоверение установленного образца с занесением в ФРДО. Без отрыва от работы.

Ответим на все вопросы по обучению

Узнать подробности

Написать в МАКС

Удостоверение

установленного образца

Запись в ФРДО

госреестр Рособрнадзора

От 16 часов

72 / 144 / 256 ч

Доставка по РФ

оригиналы курьером

Стоимость обучения

7 900 ₽ 11900 ₽ -30%

Рассрочка 658 ₽/мес на 12 месяцев без процентов

Договор и закрывающие документы

Внесение в ФРДО

Скан в день оплаты

Доставка по России

Бесплатная консультация

Менеджер свяжется в течение 15 минут · Без обязательств

8 800 550-24-62

О курсе

Аттестация Б.3.9 — литейное производство в машиностроении

Область аттестации Б.3.9 «Эксплуатация ОПО литейных и плавильных мощностей машиностроения» охватывает чугунолитейное, сталелитейное, цветнолитейное производство при машиностроительных заводах (КАМАЗ, АвтоВАЗ, УВЗ, Уралмаш, ТМХ-Тверь, Ростсельмаш). Это не «большая металлургия» — отдельные литейные цеха на предприятиях массового и серийного машиностроения.

Кому нужна

Главные инженеры литейных цехов КАМАЗ, АвтоВАЗ, УВЗ, технологи плавильных

Нормативная база

ФНП Приказ № 519 + ГОСТ 977/1412

Объём программы

72-200 часов, дистанционный формат

Документ

Удостоверение установленного образца, 5 лет

Курс охватывает плавильное оборудование машиностроительной литейки: индукционные тигельные печи (ИЧТ-2,5; ИЧТ-10; ИЧТ-25) средней частоты ёмкостью 0,25-25 т для чугуна и стали, вагранки коксогазовые производительностью 5-30 т/ч серого чугуна, дуговые сталеплавильные печи ДСП-3; ДСП-5; ДСП-12; ДСП-25 для углеродистых и легированных сталей. Технологии формовки: песчано-глинистая (массовая в авто- и сельхозмашиностроении), холодно- и горячетвердеющая (ХТС, ГТС), литьё в кокиль (поршни, гильзы), литьё под давлением для алюминиевых сплавов, литьё по выплавляемым моделям (точное литьё для лопаток турбин).

Аттестация Б.3.9 нужна руководителям литейных производств КАМАЗа (литейный завод в Набережных Челнах — крупнейший в РФ по серому чугуну, 250 тыс. т/год), АвтоВАЗа (литейка Тольятти), Уралвагонзавода (УВЗ, Нижний Тагил — стальное и чугунное литьё для танков и вагонов), Уралмаша (Екатеринбург), Ростсельмаша (Ростов-на-Дону), Тверского ТМХ. Главные опасности: выбросы расплава из индукционных печей при контакте с водой (паровой взрыв), отравления СО из ваграночных газов, ожоги при заливке литейных форм, пневмокониоз от формовочных смесей.

Что вы изучите на курсе Б.3.9

ФНП «Правила безопасности процессов получения или применения металлов» (Приказ Ростехнадзора № 519): разделы по литейному производству в машиностроении
Плавильное оборудование: индукционные тигельные ИЧТ-2,5/10/25 (ёмкость 0,25-25 т, мощность 0,3-15 МВт), вагранки коксогазовые (производительность 5-30 т/ч), дуговые ДСП-3/5/12/25
Технологии формовки: песчано-глинистая (массовая), холодно-твердеющая (ХТС на жидкостекольных, фурановых и феноло-формальдегидных связующих), литьё в кокиль, под давлением, по выплавляемым моделям
Безопасность плавки в индукционных печах: правила выпуска плавки (нельзя контакт с водой — паровой взрыв с разрушением свода цеха), допустимая остаточная жидкая ванна, аварийные сливы
Газовое хозяйство вагранок: коксогаз с СО до 25% (ПДК 20 мг/м³), сероводород, оксиды азота; обязательные системы дожигания, фильтрации, аспирации
Аварии и расследование: типовые НС — паровые взрывы в индукционках, выплески расплава при недогреве форм, обвалы стержней, прорывы форм; статистика и профилактика

Документ по окончании

Выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца «Эксплуатация ОПО литейного производства в машиностроении (Б.3.9)» с указанием часов (72-200). Соответствует ст. 76 ФЗ-273, заносится в ФРДО, принимается Ростехнадзором при аттестации в ЕПК. Документ обязателен для главных инженеров литейных цехов и заводов в машиностроении, начальников плавильных и заливочных участков, технологов формовочного производства, специалистов по производственной безопасности машиностроительных предприятий с литейкой.

Литейное производство — самая травмоопасная отрасль машиностроения. По статистике Минтруда РФ, на литейные цеха приходится 35-40% всех тяжёлых НС в машиностроении: ожоги от выплесков расплава (1400-1700°C), удушения СО из ваграночных газов, паровые взрывы при попадании воды в индукционные печи. Главная причина типовых аварий — недогретая форма (контакт расплав-вода), сырой ферромарганец в шихте (выделение водорода), нарушение регламента футеровки печей. Грамотная аттестация Б.3.9 — это снижение НС в 3-4 раза по данным крупных заводов.

Юридические основания программы

ФЗ-116 от 21.07.1997 «О промышленной безопасности ОПО»
Приказ Ростехнадзора № 519 от 14.12.2020 (ФНП по металлургии)
ГОСТ 1412-85 «Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки»
ГОСТ 977-88 «Отливки стальные. Общие технические условия»
ГОСТ 7293-85 «Чугун с шаровидным графитом для отливок. Марки»
СанПиН 1.2.3685-21 (ПДК CO 20 мг/м³, кремнезёма 1 мг/м³ в литейках)
Постановление Правительства РФ № 1357 (порядок аттестации)

Совет от методистов

Для главного инженера литейного цеха машиностроительного завода стандартный пакет: Б.3.9 (основная) + Б.9.1 (мостовые литейные краны 30-100 т) + Б.7.1 (газовое хозяйство при отжиговых печах) + Б.8.21 (если на ТЭЦ есть паровые котлы). На тестировании Б.3.9 в первую очередь повторите: 1) Безопасную эксплуатацию индукционных печей — категорический запрет загрузки сырой шихты, контроль гидроизоляции пола под печами; 2) Состав ваграночного газа (CO до 25%), аварийную остановку вагранки; 3) Безопасность работ со смесями ХТС — фенолы и формальдегид (ПДК фенол 0,3 мг/м³, формальдегид 0,5 мг/м³).

Учебный план

Программа «Обучение по области Б.3.9 промышленной безопасности»

Программа охватывает компетенции для аттестации по области Б.3.9:

Нормативная база

ФЗ-116 (ОПО)
ФНП области Б.3.9
ПП РФ № 1357 (аттестация)
Приказы Ростехнадзора
ФНП по видам работ

Категорирование объектов

I-IV категории опасности
Особенности ОПО производства олова, никеля и кобальта
Регистрация в реестре
Декларация ПБ
Страхование

Безопасная эксплуатация

Особенности оборудования производства олова, никеля и кобальта
Технологические регламенты
Технадзор
ППК (производственный контроль)
Аварийные ситуации

Аттестация работников

Подача заявки в Ростехнадзор
Подготовка 72-200 ч
Тестирование 100 вопросов
Удостоверение на 5 лет
Переаттестация

Документация

Декларация ПБ
Технологические регламенты
Журналы наблюдения
Графики ТО
Акты расследования ЧП

Ответственность

Административная (КоАП ст. 9.1)
Уголовная (УК ст. 217)
Гражданская
Дисциплинарная
Корпоративная

* Наши курсы постоянно обновляются методическим отделом в соответствии с изменениями в законодательстве, и возможно, итоговая программа будет немного отличаться. Уточнить актуальный план или оставить заявку на разработку персональной программы обучения вы можете по телефону 8 800 550-24-62

Запросить актуальную программу

Итоговая аттестация и документ

По завершении проводится итоговое тестирование. После успешной сдачи выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца с занесением в ФИС ФРДО Рособрнадзора.

Удостоверение
о повышении квалификации

УЦ ОбрПрофи

Почему выбирают наш центр

Лицензированное образовательное учреждение с 15-летней историей. Наша команда — это методисты, преподаватели и менеджеры, которые сопровождают каждого слушателя от заявки до получения документов.

Государственная лицензия

Минобразования № Л035-01265-18/00256787

Внесение в ФРДО

Все документы регистрируются в реестре Рособрнадзора

Персональный менеджер

Сопровождение от заявки до получения документов на руки

10 000+

специалистов выпущено

200+

компаний-клиентов

10 000+

выпускников

Как пройти повышение квалификации в «ОбрПрофи»?

ЗАПОЛНЕНИЕ
ЗАЯВКИ 1

ОТПРАВКА НА ВАШ
E-MAIL : ДОГОВОРА, СЧЕТА И ДАННЫЕ К СДО 2

ОБУЧЕНИЕ И ТЕСТИРОВАНИЕ 3

ОПЛАТА
ОБУЧЕНИЯ 4

ПОЛУЧЕНИЕ УДОСТОВЕРЕНИЙ 5

Формат обучения:
дистанционный (без отрыва от производства) или очный

Наши гарантии

Проверка в ФИС ФРДО — данные о выданном документе вносятся в федеральный реестр

Актуальные программы — соответствуют профессиональным стандартам и ФГОС

Персональное сопровождение — от записи до получения документов на руки

Возврат средств — полный возврат, если обучение не соответствует заявленному

Консультация

Написать в МАКС

8 800 550-24-62

Готовы записаться на курс?

Менеджер свяжется в течение 15 минут, ответит на вопросы и оформит документы

Наша
Лицензия

Регистрационный номер: № Л035-01265-18/00256787

Проверить действительность лицензии

Часто задаваемые вопросы

Российская литейная отрасль — около 1500 литейных производств различного масштаба. Крупнейшие в сегменте машиностроения: 1) Литейный завод КАМАЗ (Набережные Челны, Татарстан) — крупнейший в РФ по серому чугуну, производит блоки и головки цилиндров двигателей, картеры, тормозные диски; мощность 250 тыс. т годных отливок в год; в составе оборудования 8 АДЛ (автоматических литейных линий); 2) Литейка АвтоВАЗ (Тольятти, Самарская обл.) — серый чугун (блоки цилиндров «Лады»), алюминиевое литьё под давлением (поршни, головки, картеры коробок); мощность 200 тыс. т/год; 3) Литейный завод Уралвагонзавод — УВЗ (Нижний Тагил, Свердловская обл.) — стальное и чугунное литьё для танков (корпуса Т-90, Т-14 «Армата»), вагонных тележек, специальной техники; мощность 100-150 тыс. т/год; 4) Завод ГАЗ-Литьё (Нижний Новгород, входит в Группу ГАЗ) — серый чугун и алюминиевое литьё для автокомпонентов; 5) Уралмаш-Литьё (Екатеринбург) — стальное литьё крупногабаритное для экскаваторов, кузнечно-прессового оборудования (отливки массой до 30 т); 6) Ростсельмаш-Литьё (Ростов-на-Дону) — комбайны и трактора; 7) Мостовик-Литьё (Омск) — стальное литьё для крупных строительных машин; 8) Тверской Тверьстеклопром-Литейка для ТМХ-Тверь (вагоностроение); 9) Иркутский авиазавод (литьё магниевых сплавов для самолётов Иркут МС-21); 10) Завод ВСМПО-АВИСМА-Литейка (Верхняя Салда) — литьё титана для авиации, оборонки, медицины. Общий объём российского литейного производства в машиностроении — около 2,5-3 млн т отливок в год (из них 65% серый чугун, 20% сталь, 15% цветные сплавы).

Литейное оборудование машиностроительного завода — комплекс агрегатов и линий: 1) Плавильные печи: индукционные тигельные средней частоты ИЧТ-2,5/6/10/16/25 (ёмкость 0,25-25 т, мощность 0,3-15 МВт, основной тип для современной литейки); вагранки коксогазовые проиводительностью 5-30 т/ч (постепенно вытесняются индукционкой из-за экологических требований); дуговые сталеплавильные ДСП-3/5/12/25 (для отливок из стали); ротационные печи для медных сплавов; печи сопротивления для алюминиевых сплавов; 2) Формовочное оборудование: АФЛ (автоматические формовочные линии) фирм DISA (Дания), KW Steel (Корея), HWS (Германия) с производительностью 80-300 форм/час; смесители песчано-глинистой смеси и стержневых смесей (ХТС, ГТС); пескомёты, прессформы кокильного литья, машины литья под давлением; 3) Стержневое оборудование: машины Cold Box (амин-катализируемое отверждение фенол-уретановых смесей), Hot Box (горячее отверждение фенол-смол на нагретой оснастке); 4) Транспортные системы: подвесные конвейеры для форм, индукционные миксеры-распределители с поддержанием температуры расплава, выбивные машины (вибрационные решётки); 5) Очистные и термические агрегаты: дробемётные камеры для удаления пригара, отжиговые газовые печи (нормализация чугунных отливок при 650-700°C, отжиг стальных при 850-950°C), индукционные ТВЧ-установки закалки; 6) Контрольное оборудование: рентген-аппараты для контроля внутренних дефектов отливок, УЗК-дефектоскопы, координатно-измерительные машины (КИМ); спектрометры для контроля состава расплавов (искровые, оптико-эмиссионные).

Паровой взрыв в индукционной плавильной печи — самая тяжёлая авария литейного производства, возможная при контакте расплавленного металла (1300-1700°C) с водой. Механизм: 1) При мгновенном контакте крупной массы воды (даже 1-2 литра) с расплавом стали или чугуна вода нагревается до температуры >100°C за миллисекунды, происходит её взрывное парообразование; 2) Объём пара в 1700 раз больше объёма воды → ударная волна давлением 50-200 МПа в локальной зоне; 3) Ударная волна разбрасывает расплав на десятки метров мелкими каплями (как «дождь из огня»); 4) Часть водорода и водяных паров, попадая в горячую среду, диссоциирует на H₂ и O₂, что может усиливать взрыв в случае присутствия водорода; 5) Капли расплава поражают всё в радиусе 20-50 м, прожигают одежду, спецовку, валенки — ожоги I-IV степени с летальным исходом 40-60% случаев. Причины контакта расплав-вода: 1) Подача в печь сырой шихты (с льдом, снегом, конденсатом, остатками растворов СОЖ) — самая частая причина; 2) Прорыв системы водяного охлаждения индуктора (контакт с водой в зоне обмотки); 3) Разлив воды на пол под печью с последующим перетеканием при выпуске или взбалтывании ванны; 4) Контакт ковша с влажным бетоном или с лужей при транспортировке. Защита: 1) Категорический запрет загрузки сырой шихты — обязательная сушка/предварительный подогрев в подсушивающих печах; 2) Сухой пол под печью (специальная сухая засыпка из песка или керамической крошки, регулярная проверка); 3) Эвакуация воды и СОЖ из зоны печей; 4) Аварийная сигнализация на содержание Н₂ от датчиков; 5) Регулярные обходы оперативного персонала с проверкой; 6) Тренинги персонала на действия в аварийной ситуации. Авария на Камчатскэнерго (литейка, 2017) с прорывом 5 т расплава после загрузки замёрзшего лома — типовой пример.

Заливка форм — критическая операция в литейке, требующая координированных действий бригады. Алгоритм: 1) Подготовка форм — собранные опоки (нижняя «низ» и верхняя «верх», между ними литниковая система и стержни) уложены на формовочный конвейер; форма должна быть «горячей» (после предварительной просушки) или «холодной» (для ХТС-смесей); 2) Заливка расплавом из ковша: оператор крана подвозит ковш с расплавом (масса 0,5-10 т) к форме; заливщик регулирует струю металла через носок ковша; 3) Скорость заливки рассчитывается заранее по программе литья (для серого чугуна 0,8-2 м/с, для стали 1-3 м/с) — слишком быстрая даёт усадку и шлаковые включения, медленная — «недолив» и спаи; 4) После полного заполнения формы — снятие крышки ковша, оценка уровня литниковой воронки (полный или неполный — повод проверки); 5) Кристаллизация — для серого чугуна 30-60 мин, для стали 60-120 мин в зависимости от массы; 6) Извлечение отливки (выбивка) на вибрационной решётке; 7) Очистка от стержней пневмоинструментом; 8) Дробемётная очистка; 9) Обрубка литников и прибылей; 10) Контроль качества — внешний, размерный, рентген внутренних дефектов. Безопасность при заливке: суконные плащи и термоплавкие фартуки на заливщиках, валенки или сабо (стальные подошвы недопустимы из-за искр), маски-щитки на лицо, рукавицы войлочные. Особо опасные ситуации: 1) Прорыв формы (выплеск 50-200 кг расплава на пол) — типично при недостаточной прочности крепления опок; 2) Контакт с раскалённой струёй металла при манипуляциях; 3) Окалина и пары при заливке — раздражение глаз и дыхательных путей.

Контроль качества литья — многоуровневая система проверок: 1) Входной контроль шихты — химический состав возврата, литников, чугуна в чушках; контроль сертификатов поставщиков; 2) Контроль расплава в печи перед выпуском плавки: спектральный анализ на стационарных оптико-эмиссионных спектрометрах (ОЭСС, фирмы Bruker Q4 Tasman, OBLF QS750), время одного анализа 30-60 секунд; контроль температуры пирометрами; контроль раскисления (для стали — расчёт Al, Ca, REM); 3) Визуальный осмотр готовых отливок — поверхностные дефекты (пригар, шероховатость, трещины поверхностные, песочные раковины, перекосы); 4) Размерный контроль на КИМ (координатно-измерительных машинах) с точностью до 0,01 мм для ответственных деталей; 5) Неразрушающий контроль — рентгеновская дефектоскопия (внутренние раковины, шлаковые включения, трещины), ультразвуковая (УЗК, обнаружение раковин 1-3 мм в массивных отливках), магнитопорошковый метод для ферромагнитных сталей, цветная дефектоскопия (для трещин на поверхности); 6) Механические испытания — образцы из «технологической приливки» к отливке: твёрдость, прочность, относительное удлинение, ударная вязкость; 7) Металлографический контроль — шлифы из «технологической пробы» под микроскопом: размер зерна, форма графита в чугуне (пластинчатая для серого, шаровидная для высокопрочного), дисперсность перлита; 8) Гидроиспытания на герметичность для блоков цилиндров двигателей (давление 5-10 бар, не должно быть течей); 9) Балансировка для вращающихся деталей (валов, маховиков, коленвалов); 10) Сертификация по ГОСТ 977 (сталь), ГОСТ 1412 (серый чугун), ГОСТ 7293 (высокопрочный чугун), ГОСТ 1583 (алюминиевые сплавы).

Литейщики (плавильщики, заливщики, выбивщики, обрубщики) — одна из самых страдающих категорий по профзаболеваниям в машиностроении: 1) Пневмокониоз литейщика (литейный пневмокониоз) — фиброз лёгких от вдыхания формовочной пыли (кварцевой) — аналог силикоза; развивается за 7-15 лет работы; в отличие от силикоза горнорабочих имеет смешанный характер (SiO₂ + углерод от смол ХТС + железо); ПДК респирабельной кварцевой пыли 1 мг/м³; на современных литейках с автоматизацией заболеваемость ниже в 5-10 раз; 2) Хронический бронхит от воздействия аэрозолей (выгорание смол ХТС в форме при заливке даёт фенол, формальдегид, изоцианаты — для холодностержневых смесей Cold Box); 3) Тугоухость профессиональная — от шума выбивных решёток (90-110 дБ), пневмоинструмента в обрубных цехах (105-115 дБ), формовочных автоматов; норматив ПДУ шума 80 дБА (по СанПиН); 4) Ожоги — от расплавов и горячих отливок (60-80% травматизма в литейках); 5) Тепловой удар — от воздействия температур >35°C летом в плавильных и формовочных цехах; нагрузка на сердечно-сосудистую систему; 6) Вибрационная болезнь — у обрубщиков с пневмоинструментом, операторов формовочных машин (механические колебания на руках); 7) Хронические заболевания опорно-двигательного аппарата — у формовщиков от ручной формовки тяжёлых форм; 8) Канцерогенный риск — формальдегид при производстве стержней Cold Box, бензпирен при сгорании смол на расплаве (категории 2B и 1 IARC). Защита: автоматизация и механизация работ (АДЛ), герметизация плавильных печей с аспирацией, шумозащита (шумоизоляция формовочных машин, СИЗ органов слуха), вентиляция и аспирация от точек пыления и газовыделения, СИЗ органов дыхания (P3 респираторы), регулярные медосмотры (раз в год), профилактическое питание (молоко, витамины).