ДИСТАНЦИОННОЕ ОБУЧЕНИЕ

Обучение по области Б.8.7 по промышленной безопасности

Удостоверение о повышении квалификации установленного образца с занесением в ФИС ФРДО. Без отрыва от работы.

Ответим на все вопросы по обучению

Узнать подробности

Написать в МАКС

Удостоверение

установленного образца

Запись в ФИС ФРДО

госреестр Рособрнадзора

От 16 часов

72 / 144 / 256 ч

Доставка по РФ

оригиналы курьером

Стоимость обучения

9 900 ₽ 11900 ₽ -30%

Рассрочка 825 ₽/мес на 12 месяцев без процентов

Договор и закрывающие документы

Внесение в ФИС ФРДО

Скан в день оплаты

Доставка по России

Бесплатная консультация

Менеджер свяжется в течение 15 минут · Без обязательств

8 800 550-24-62

О курсе

Аттестация Б.8.7 — оборудование с агрессивными средами и спецтермодинамические сосуды

Область аттестации Б.8.7 «Эксплуатация ОПО с оборудованием для работы со специфическими средами» охватывает сосуды и трубопроводы для агрессивных, токсичных, легковоспламеняющихся сред: реакторы химических и нефтехимических производств, ёмкости для хлора и аммиака, серной и азотной кислот, фтористоводородной кислоты, бромных соединений, а также высокотемпературные сосуды специфических производств.

Кому нужна

Главные инженеры хим. и нефтехим. заводов, ИТР по эксплуатации спецсосудов

Нормативная база

ФНП Приказ № 536 + ГОСТ 26-01

Объём программы

72-200 часов, дистанционный формат

Документ

Удостоверение установленного образца, 5 лет

Курс охватывает специальные требования к сосудам и трубопроводам с агрессивными средами: материалы (нержавеющие стали 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т для большинства кислот; биметаллы со плакировкой нержавейкой для крупных аппаратов; титан ВТ1-0, ВТ5-1 для особо агрессивных сред — HCl, HF, фториды; никелевые сплавы — Hastelloy C, Inconel; для высоких температур — жаропрочные хромомолибденовые), особенности проектирования (увеличенные надбавки на коррозию, специальные конструкции уплотнений, защитные покрытия), технологии изготовления (специальная сварка нержавеющих сталей в среде защитных газов, обработка швов для исключения межкристаллитной коррозии).

Аттестация Б.8.7 нужна руководителям ИТР специфических производств: химических предприятий с серной и азотной кислотой (Кирово-Чепецкий ХК, «Аммофос» ФосАгро Череповец, Балаковский ФА), хлорной промышленности (АО «Каустик» Стерлитамак, Сода-Хлорат Березники, «Кучуксульфат» Алтай), нефтехимии с агрессивными процессами (производство винилхлорида, акрилонитрила, оксида этилена — Сибур-Кстово, Сибур-Тобольск), специальной металлургии (травильные участки, цеха гальванопокрытий), фармацевтических производств. Главные опасности: разрушение сосудов от коррозии (особо опасное — межкристаллитная коррозия нержавеющих сталей), утечки токсичных веществ, реакции «вне регламента» при отказе систем охлаждения.

Что вы изучите на курсе Б.8.7

ФНП «Правила безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением» (Приказ № 536) — разделы по специфическим средам
Материалы для агрессивных сред: нержавеющие стали 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 03Х17Н14М3; биметаллы; титан ВТ1-0/5-1/6; никелевые сплавы Hastelloy C-22, Inconel 600/625
Особенности проектирования сосудов: расчёт стенок с увеличенными надбавками на коррозию (5-15 мм для агрессивных сред против 1-3 мм для нейтральных); специальная конструкция уплотнений (PTFE, графит, спирально-навитые с асбестовым заполнителем)
Технологии сварки нержавеющих сталей: ручная и автоматическая аргонодуговая (TIG/MIG), специальные электроды Э-04Х20Н9 для гомогенных швов, обязательный пассивирующий слой после сварки
Межкристаллитная коррозия нержавеющих сталей: причина (выделение карбидов хрома по границам зёрен после сварки при 450-850°C), профилактика (титаностабилизация Cr 0,8-1%, аустенитизация 1050-1100°C с быстрым охлаждением)
Контроль коррозионного состояния: ультразвуковая толщинометрия раз в 6-12 месяцев, выборочный отбор образцов для лабораторного анализа, акустическая эмиссия для активных дефектов

Документ по окончании

Выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца «Эксплуатация ОПО с оборудованием для специфических сред (Б.8.7)» с указанием часов (72-200). Соответствует ст. 76 ФЗ-273, заносится в ФИС ФРДО. Документ требуется главным инженерам и ИТР химических производств с агрессивными и токсичными средами, нефтехимических предприятий, предприятий специальной металлургии, фармацевтической промышленности.

Оборудование с агрессивными средами — особо опасное. Утечка хлора Cl₂ (ПДК 1 мг/м³, смертельная доза при вдыхании 30 минут — 100 мг/м³) с химического комбината приводит к массовым отравлениям в радиусе нескольких километров. Известные аварии: разрыв реактора синтеза винилхлорида на «Каустик» Стерлитамак (2014) — выброс хлора и винилхлорида; разрыв ёмкости 100 м³ серной кислоты на Череповецком ФА (2017) — экологическая крупная авария местного масштаба. Грамотная аттестация Б.8.7 — основа защиты персонала и населения.

Юридические основания программы

ФЗ-116 от 21.07.1997 «О промышленной безопасности ОПО»
Приказ Ростехнадзора № 536 от 15.12.2020 (ФНП по оборудованию под давлением)
ГОСТ Р 52630-2012 «Сосуды и аппараты стальные сварные»
ГОСТ 9.401-91 «Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов»
СНиП 2.04.05-91 «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха» (применимая часть для химических производств)
Постановление Правительства РФ № 1357 (порядок аттестации)
ФЗ-225 (обязательное страхование ответственности владельца ОПО)

Совет от методистов

Для главного инженера химического или нефтехимического производства с агрессивными средами обязательно: Б.8.7 (спецсреды — основная) + Б.8.1 (общие требования по сосудам) + Б.1.1-Б.1.5 (соответствующая область химической безопасности) + Б.9.1 (мостовые краны). На тестировании Б.8.7 ключевые темы: 1) Свойства материалов для конкретных агрессивных сред (нержавейка для большинства кислот кроме HCl и HF, титан для HCl и HF, специальные сплавы для редких применений); 2) Межкристаллитная коррозия нержавеющих сталей — основная проблема и её предотвращение; 3) Контроль состояния оборудования — толщинометрия, неразрушающий контроль, отбор образцов; 4) Действия при типовых аварийных ситуациях — утечки токсичных сред, аварийные сбросы.

Учебный план

Программа «Обучение по области Б.8.7 промышленной безопасности»

Программа охватывает компетенции для аттестации по области Б.8.7:

Нормативная база

ФЗ-116 (ОПО)
ФНП области Б.8.7
ПП РФ № 1357 (аттестация)
Приказы Ростехнадзора
ФНП по видам работ

Категорирование объектов

I-IV категории опасности
Особенности ОПО эксплуатации опасных производственных объектов хранения, переработки и использования пиротехнических средств
Регистрация в реестре
Декларация ПБ
Страхование

Безопасная эксплуатация

Особенности оборудования эксплуатации опасных производственных объектов хранения, переработки и использования пиротехнических средств
Технологические регламенты
Технадзор
ППК (производственный контроль)
Аварийные ситуации

Аттестация работников

Подача заявки в Ростехнадзор
Подготовка 72-200 ч
Тестирование 100 вопросов
Удостоверение на 5 лет
Переаттестация

Документация

Декларация ПБ
Технологические регламенты
Журналы наблюдения
Графики ТО
Акты расследования ЧП

Ответственность

Административная (КоАП ст. 9.1)
Уголовная (УК ст. 217)
Гражданская
Дисциплинарная
Корпоративная

* Наши курсы постоянно обновляются методическим отделом в соответствии с изменениями в законодательстве, и возможно, итоговая программа будет немного отличаться. Уточнить актуальный план или оставить заявку на разработку персональной программы обучения вы можете по телефону 8 800 550-24-62

Запросить актуальную программу

Итоговая аттестация и документ

По завершении проводится итоговое тестирование. После успешной сдачи выдаётся удостоверение о повышении квалификации установленного образца с занесением в ФИС ФРДО Рособрнадзора.

Удостоверение

Удостоверение о прохождении курсов повышения квалификации по промышленной безопасности, безопасности в сфере электроэнергетики и гидротехнических сооружений

УЦ ОбрПрофи

Почему выбирают наш центр

Лицензированное образовательное учреждение с 15-летней историей. Наша команда — это методисты, преподаватели и менеджеры, которые сопровождают каждого слушателя от заявки до получения документов.

Государственная лицензия

Минобразования № Л035-01265-18/00256787

Внесение в ФИС ФРДО

Все документы регистрируются в реестре Рособрнадзора

Персональный менеджер

Сопровождение от заявки до получения документов на руки

10 000+

специалистов выпущено

200+

компаний-клиентов

100%

дистанционный формат

Как пройти повышение квалификации в «ОбрПрофи»?

ЗАПОЛНЕНИЕ
ЗАЯВКИ 1

ОТПРАВКА НА ВАШ
E-MAIL : ДОГОВОРА, СЧЕТА И ДАННЫЕ К СДО 2

ОБУЧЕНИЕ И ТЕСТИРОВАНИЕ 3

ОПЛАТА
ОБУЧЕНИЯ 4

ПОЛУЧЕНИЕ УДОСТОВЕРЕНИЙ 5

Формат обучения:
дистанционный (без отрыва от производства) или очный

Наши гарантии

Проверка в ФИС ФРДО — данные о выданном документе вносятся в федеральный реестр

Актуальные программы — соответствуют профессиональным стандартам и ФГОС

Персональное сопровождение — от записи до получения документов на руки

Возврат средств — полный возврат, если обучение не соответствует заявленному

Консультация

Написать в МАКС

8 800 550-24-62

Готовы записаться на курс?

Менеджер свяжется в течение 15 минут, ответит на вопросы и оформит документы

Наша
Лицензия

Регистрационный номер: № Л035-01265-18/00256787

Проверить действительность лицензии

Часто задаваемые вопросы

Межкристаллитная коррозия (МКК) — самый опасный вид коррозии нержавеющих сталей, происходит по границам зёрен (кристаллитов) без видимого изменения поверхности материала. Механизм: 1) При нагреве нержавеющих сталей до 450-850°C (типичный диапазон при сварке, термообработке, длительной эксплуатации в горячих средах) карбид хрома Cr₂₃C₆ выпадает по границам зёрен; 2) В зоне выпадения карбидов хрома соседняя матрица обедняется хромом (т.к. хром «связан» в карбидах); 3) Если содержание Cr в матрице падает ниже 12% — нержавеющие свойства теряются, появляется коррозионная активность по границам зёрен; 4) Внешне поверхность нержавейки выглядит нормальной (блестящей, без визуальных следов коррозии), но внутри по границам зёрен идёт активное растворение материала; 5) Через некоторое время (от нескольких месяцев до нескольких лет) сосуд внезапно разрушается «по швам» или «по сетке трещин» — связи между зёрнами утрачены, материал теряет прочность. Профилактика: 1) Использование сталей с пониженным содержанием углерода — 03Х17Н14М3, 08Х18Н10Т (вместо устаревшей 12Х18Н9Т) — низкое содержание С снижает образование карбидов хрома; 2) Использование сталей со стабилизирующими элементами — титан Ti (0,4-1,0%) в стали 08Х18Н10Т, ниобий Nb в стали 08Х17Н15М3Б; эти элементы связывают углерод в свои стабильные карбиды TiC, NbC, не дают образовываться карбидам хрома; 3) Аустенитизация — высокотемпературный нагрев до 1050-1100°C с быстрым охлаждением для растворения уже выпавших карбидов хрома и предотвращения нового выпадения; 4) Запрет длительной эксплуатации в опасном температурном диапазоне 450-850°C для нестабилизированных сталей; 5) Контроль состояния — испытания на МКК по ГОСТ 6032 (методы DL, AM, B) — обязательные для нержавеющих сталей в технологической документации; 6) Регулярный контроль микроструктуры металлографически (раз в 2-5 лет на ответственных сосудах). Известные катастрофы из-за МКК: разрыв реактора окисления этилена на нефтехимическом производстве в Дзержинске (2003) — крупный пожар, без жертв из-за вечернего времени; разрыв ёмкости с серной кислотой на химкомбинате Новомосковска — экологический инцидент с локальным загрязнением. Современный стандарт — использование сталей 03Х17Н14М3 и аналогов для всех ответственных применений + обязательная проверка на МКК.

Хлор Cl₂ и его соединения — одна из самых агрессивных промышленных сред. Особенности: сухой газообразный Cl₂ корродирует только очень узкий круг материалов (даже сталь устойчива); влажный Cl₂ или растворы — резко агрессивны (образование HCl и HOCl при контакте с водой). Материалы выбираются для конкретных применений: 1) Стальные трубопроводы и сосуды для сухого газообразного Cl₂ — устойчивы при температурах < 100°C; типовая практика для трубопроводов между электролизерами и потребителями; 2) Нержавеющие стали — НЕ устойчивы для растворов соляной кислоты HCl (особо концентрированной); НЕ применяются для влажного Cl₂; 3) Титановые сплавы ВТ1-0, ВТ5-1, ВТ6 — основной материал для контакта с влажным Cl₂, HCl всех концентраций, гипохлоритами; цена — в 5-10 раз выше нержавейки, но требуемое решение; 4) Полимерные материалы — фторопласт PTFE (тефлон) для футеровки крупных сосудов и ёмкостей; полипропилен PP для трубопроводов слабых растворов; стеклопластик для холодных растворов; 5) Графит — для теплообменников с HCl-растворами (графит исключительно устойчив, но хрупок и плохо обрабатываемый); 6) Гуммирование (резиновые покрытия) — для крупных ёмкостей с растворами Cl₂; ресурс 5-15 лет с обязательным восстановлением; 7) Эмалированные стальные сосуды — для специальных применений (реакторы с агрессивными средами в фармацевтике, специальной химии); 8) Сплавы Hastelloy C-22, C-276 — высоконикелевые с молибденом, устойчивы практически ко всем хлорным средам; премиальный класс материала. Применение в крупных хлорных заводах РФ: 1) АО «Каустик» Стерлитамак — крупнейший российский производитель Cl₂ и каустической соды NaOH (электролизом NaCl растворов); комбинат с обширной хлорной инфраструктурой; 2) АО «Каустик» Волгоград; 3) АО «Кучуксульфат» (Алтайский край); 4) АО «Сода-Хлорат» Березники (Пермский край); 5) АО «Химпром» Чебоксары. Главные опасности — утечки Cl₂ с эвакуационными зонами на километры (ПДК 1 мг/м³, смертельная концентрация 100 мг/м³). Современный тренд — переход с диафрагменного на мембранный электролиз (более экологичный, меньше потерь Hg, лучшее качество продукции); мембранный электролиз требует особо качественных материалов и точного контроля рН.

Серная кислота H₂SO₄ — один из самых производимых химических продуктов в мире (~250 млн т/год); особенности: концентрированная (95-99%) H₂SO₄ — слабо коррозионна для углеродистой стали (защитный сульфатный слой); разбавленные растворы (< 65-80%) — резко коррозионны; «олеум» (содержит до 65% свободного SO₃) — особый тип, требует специальных материалов. Материалы для сосудов: 1) Углеродистая сталь — для концентрированной 95-99% H₂SO₄ при температурах до 60°C; типовое применение — хранение и перекачка готовой продукции; недостаток — постепенная коррозия со скоростью 0,1-1 мм/год; 2) Чугун кремнистый «Хеу» (С 13-17% Si) — для сосудов с горячей концентрированной H₂SO₄ и олеумом; устаревший материал, постепенно вытесняется; 3) Нержавеющая сталь 12Х18Н10Т — для разбавленных кислот при низких температурах < 30-40°C; ограниченное применение; 4) Хастеллой B/B-2 — высоконикелевые сплавы устойчивы практически ко всем концентрациям и температурам H₂SO₄; премиальный материал для ответственных применений; 5) Тантал — экзотический материал с абсолютной устойчивостью даже к самой горячей серной кислоте; в РФ для отдельных лабораторий и нескольких производств; 6) Свинец — для футеровки крупных сосудов с разбавленной H₂SO₄ (классическая советская технология, в современных производствах постепенно заменяется); 7) Эмалированные сосуды — для специальных производств (фармацевтика, точная химия); 8) Полимерные — стеклопластики для холодных растворов слабых кислот; PTFE для линий малого расхода. Технологические переделы H₂SO₄ — производство по контактному методу с двойным контактом и двойной абсорбцией (схема DCDA — Double Contact Double Absorption): сжигание серы → SO₂ → каталитическое окисление в SO₃ → абсорбция в воде → H₂SO₄. Основные производители РФ: 1) Аммофос (ФосАгро, Череповец) — для производства минеральных удобрений; 2) Сода-Хлорат Березники, Кучуксульфат Алтай — кислота для собственных нужд и реализации; 3) Балаковский ФА (ФосАгро); 4) Воскресенские минеральные удобрения. Объём производства серной кислоты в РФ — около 10-11 млн т/год. Транспорт — спецЖД-цистерны с защитой от коррозии (внутренняя гуммировка или специальная сталь).

Фтористоводородная кислота HF (плавиковая) — одна из самых агрессивных промышленных кислот; особенности: точка кипения 19,5°C (для газообразной HF при н.у.) или 112°C (для 38%-водного раствора); чрезвычайно ядовита (ПДК 0,1 мг/м³, в 200 раз ниже H₂SO₄!); особо опасна для кожи (попадание HF на кожу — глубокие проникающие химические ожоги с риском некроза тканей и поражения костей за счёт связывания кальция); агрессивна для большинства материалов включая стекло (травит стекло за счёт реакции с SiO₂). Материалы для оборудования с HF: 1) Платина и платинированный титан — премиальный материал для лабораторных и небольших промышленных применений; чрезвычайно дорогой; 2) Свинцовые сосуды и трубопроводы — традиционный материал; устойчив к концентрированной HF при умеренных температурах < 60°C; недостаток — токсичность Pb для пищевой и фармацевтической химии, мягкость материала; 3) Углеродистая сталь — устойчива только к безводной HF (вода обязательно отсутствует); недостаток — при попадании воды резкое разрушение материала; 4) Полимеры — фторопласт PTFE (наиболее устойчивый), фторопласт ETFE (Tefzel), полиэтилен и полипропилен (для разбавленных растворов и низких температур); используется для футеровки крупных стальных сосудов; 5) Хастеллой C-276 и подобные высоконикелевые сплавы — для специальных применений; 6) Графит — устойчив, но хрупок. Применение HF: 1) Производство фторопластов и других фторированных полимеров (Тефлон, ПВДФ) — основной массовый потребитель; крупнейший производитель в РФ — «ГалоПолимер» (Кировск, Пермский край); 2) Алюминиевая промышленность — в процессе электролиза глинозёма (фториды натрия и алюминия в качестве электролита); РУСАЛ — крупнейший производитель Al в мире, потребляет значительные объёмы HF; 3) Производство уранового топлива — для конверсии UF₆ в Atomenergoprom; 4) Стекольная промышленность — травление стекла, производство специальных стёкол; 5) Нефтепереработка — алкилирование (HF-катализатор для производства высокооктановых компонентов бензина); это один из самых опасных переделов на НПЗ; 6) Фармацевтика — для синтеза фторированных лекарств. Безопасность работ с HF: 1) Категорический запрет работ без специальной защитной экипировки; 2) Защитные перчатки из неопрена или бутиловой резины (хорошо стойкие к HF); 3) Защитные щитки и фартуки; 4) Антидоты — глюконат кальция (наружное применение мази 2,5%, при попадании — обильное промывание водой 15-20 минут затем мазь); инъекции внутримышечные при глубоких ожогах; 5) Изолирующие противогазы при работе в зонах возможного выделения HF; 6) Тщательная герметизация всего оборудования.

Каталитический крекинг (FCC — Fluid Catalytic Cracking) — основной процесс глубокой переработки нефти, превращает тяжёлые нефтяные фракции (вакуумный газойль) в высококачественные компоненты бензина, дизельного топлива, газовые олефины. Технология: тяжёлая нефтяная фракция при 500-540°C распыляется в кипящий слой катализатора (мелкозернистый порошок цеолита Y или ZSM-5 с активной матрицей на основе алюмосиликата), быстро испаряется и крекируется; происходит расщепление длинных углеводородных цепей с образованием более лёгких компонентов. Реактор: 1) Корпус — крупная цилиндрическая конструкция диаметром 6-15 м, высотой 30-50 м, толщина стенки 30-60 мм; материал — углеродистая сталь со специальной футеровкой огнеупорным бетоном изнутри (защита от термической деградации и истирающего воздействия катализатора); 2) Внутренние устройства — поднимающие фонтанные трубы (Riser), сепараторы циклонные для отделения катализатора от продуктов крекинга, отдувочная зона; 3) Регенератор — отдельный сосуд, где истощённый катализатор окисляется воздухом при 700-750°C для выгорания отложившегося кокса с поверхности; 4) Циркуляционные линии — связь реактора с регенератором (потоки катализатора 200-1000 т/час). Опасности и безопасность: 1) Очень высокие температуры (540-750°C) — обязательная термоизоляция, контроль состояния футеровки; 2) Большие потоки катализатора в виде кипящего слоя — истирание стенок, ускоренный износ внутренних устройств; 3) Углеводородные пары — взрыво- и пожароопасность; 4) Кислород для регенерации катализатора в реакторе с углеводородами — потенциально катастрофическая смесь при нарушении регламента (типичная авария — взрыв при попадании воздуха в реакторное пространство); 5) Аварии при остановке и пуске — большие термические нагрузки на корпус и футеровку. Основные потребители: 1) Лукойл-Пермь — установка FCC-3000 производительностью 3 млн т/год; 2) Газпром-нефть Омский НПЗ; 3) Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез; 4) Башнефть-Уфа; 5) Татнефть-ТАНЕКО Нижнекамск; 6) Газпром-нефть Московский НПЗ. В РФ работает ~15 крупных установок FCC. Известные аварии: пожар на FCC-установке Башнефть-Уфа (2007) при отказе циркуляционных линий; взрыв в регенераторе на FCC Сургутнефтегаз-Кириши (2013); пожар на FCC Лукойл-Нижний Новгород (2018) — без жертв, но с потерей $50+ млн в ущербе. Аттестация Б.8.7 — обязательное условие для всех ИТР на FCC-установках.

Производство минеральных удобрений — крупнейший российский сегмент химической промышленности (~50 млн т удобрений в год, 2-е место в мире после Китая); связано с большим парком сосудов под давлением. Основные продукты и связанное оборудование: 1) Аммиак NH₃ — производство по процессу Габера-Боша из H₂ и N₂ при давлениях 200-300 атм и температурах 400-500°C на железных катализаторах; реакторы синтеза — крупные ёмкости из жаропрочной хромомолибденовой стали; крупнейшие производители — Уралкалий и его агрохимические дочки, ЕвроХим, ФосАгро, Акрон, Дорогобуж, Кемеровский азот, Тольяттиазот (крупнейший в мире); общий объём производства аммиака в РФ — 17-18 млн т/год; 2) Карбамид (мочевина) CO(NH₂)₂ — производство из аммиака и CO₂ при давлениях 140-200 атм и 180-200°C; реакторы синтеза с интенсивной коррозией от карбамата аммония; материалы — нержавеющие стали со специальной обработкой; крупнейшие — Тольяттиазот, ФосАгро Череповец, Метахим; 3) Азотная кислота HNO₃ — производство каталитическим окислением аммиака на платино-родиевых сетках при 800-900°C; реакторы из жаропрочной нержавейки; абсорбционные башни поглощения NO₂ водой; крупные производители — Акрон, Дорогобуж, КуйбышевАзот; 4) Серная кислота H₂SO₄ — основное сырьё для производства фосфорных удобрений; на ФосАгро Череповце, Балаково — крупные сернокислотные заводы с обширным парком сосудов; 5) Фосфорная кислота H₃PO₄ — производство из апатитового концентрата кислотным разложением серной кислотой; экстракционная фосфорная кислота (ЭФК) — крупное оборудование с интенсивной коррозией; 6) Сложные удобрения — аммофос, диаммофос, NPK — производство в реакторах смешения с дозированным внесением компонентов; 7) Сложные нитрофосфорные удобрения (азотно-фосфорные NP, азотно-фосфорно-калийные NPK) — производство на крупных предприятиях агрохимии в Череповце, Воскресенске, Невинномысске. Аттестация Б.8.7 для предприятий минеральных удобрений — обязательное условие для эксплуатации специальных сосудов с агрессивными средами; параллельно требуется аттестация Б.1.3 (химическая безопасность) и Б.7.6 (если есть аммиачные и кислотные установки).